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摘要：以实际工程为例，介绍了钻孔灌注桩的施工方法、施工准备，为保证钻孔桩的质量，必须遵守的操作和采取的措施，并且介绍了钢筋骨架和水下混凝土灌注的具体施工方法和要求。为钻孔灌注桩基础工程的和施工提供了经验和技术。
关键词：钻孔灌注桩；质量控制；鋼筋骨架；施工
1工程特点
据勘查质料显示，工程现场地面存在一块大岩石。按探土报告此地点面层是很厚的散石层，以及基岩最深点距离地面约30m。对选择有关地基的种类作出很大的影响。因为该工程的位置部分位于斜坡上，所以有关斜坡需要地盘平整。设计上采用直径1.8m钻孔桩及扩展式基础，容许基岩承载力为3000K/m2。
由于本工程地质条件和埋深较深，基础设计为：直径1.8m钻孔灌注钢筋混凝土抗拔桩，共计235根，总桩长7755m，设计桩长暂定33m。桩必需深入岩石层达三倍直径的深度并需保证以下特征值：桩底单位面积阻力特征值必需大于5000Kpa；石层桩单位面积侧摩擦力必需大于1000KPa;在桩端1.5m抽取的岩石样板，其抗压强度必需大于20Mpa。进行钻孔灌注桩工程：直径1.8米，包括打入临时套筒和永久套筒；清除套筒内的土和石；按照设计图纸放入钢筋笼，包括所有的连接和附件等材料；用于钻孔灌注桩的B40,3级混凝土；音波测试（SIT）的金属钢管；安装金属钢管，用于试验桩与岩层的连接。
2施工方法
由于本工程钻孔灌注桩设计的单桩承载力较高，桩入土深度较深，施工难度大，施工技术要求高，为此，选用稳定性好，垂直度较好控制的IHI-CCH50型钻孔桩机，采用钻孔法进行施工。施工前，选择具有代表性地质层的位置进行2～3根实验试钻桩，以确定钻孔桩的各种技术参数，如桩长、基岩标准等。
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种，选择全套管施工法.该施工法的过程是：平整场地→铺设工作平台→安装钻机并定位→压套管→钻进成孔→检查成孔质量→下放钢筋笼→放导管→灌注混凝土→拉拔出套管→声波检查质量。
2.1施工准备
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。2.2钻孔机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂在线，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴在线拉上缆风绳。
2.3压入套管
压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5-6m深时的垂直度。因此应该随使用水平仪及铅垂校核其垂直度。
2.4钻孔
钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用从中央向两边施钻，以减少甚至避免钻桩振动挤土隆起以致桩身上抬。
2.5灌注混凝土
清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。
3钻孔桩的质量控制
为了保证钻孔桩的质量，必须按以下措施操作：严格按设计要求及有关规范、标准进行施工；根据设计施工图测量放线，定桩位并做好标识，并在施工前应重新校核桩位。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10mm(但不得大于钻头直径)，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正；对于嵌岩桩，还应检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，承包人应将施工记录和收集的地质样品提交监理工程师检验。嵌岩桩必须满足图纸要求的嵌岩深度，桩底岩层强度应不低于图纸规定强度经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。钻孔应符合表1的允许偏差。
表1钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
4钢筋骨架
桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。
钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以
等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。但图示者除外。或者采用其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置20㎜；骨架顶端高程±20㎜。
5水下混凝土的灌注
灌注混凝土前，应进行终孔检测。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合的要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。孔身及孔底检查值得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。
混凝土一般用钢导管灌注。导管管径视桩径大小而定，由内径200～350㎜的管子组成，用装用垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其它装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。当使用合护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下1～2m。混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。
关键词：钻孔灌注桩；质量控制；鋼筋骨架；施工
1工程特点
据勘查质料显示，工程现场地面存在一块大岩石。按探土报告此地点面层是很厚的散石层，以及基岩最深点距离地面约30m。对选择有关地基的种类作出很大的影响。因为该工程的位置部分位于斜坡上，所以有关斜坡需要地盘平整。设计上采用直径1.8m钻孔桩及扩展式基础，容许基岩承载力为3000K/m2。
由于本工程地质条件和埋深较深，基础设计为：直径1.8m钻孔灌注钢筋混凝土抗拔桩，共计235根，总桩长7755m，设计桩长暂定33m。桩必需深入岩石层达三倍直径的深度并需保证以下特征值：桩底单位面积阻力特征值必需大于5000Kpa；石层桩单位面积侧摩擦力必需大于1000KPa;在桩端1.5m抽取的岩石样板，其抗压强度必需大于20Mpa。进行钻孔灌注桩工程：直径1.8米，包括打入临时套筒和永久套筒；清除套筒内的土和石；按照设计图纸放入钢筋笼，包括所有的连接和附件等材料；用于钻孔灌注桩的B40,3级混凝土；音波测试（SIT）的金属钢管；安装金属钢管，用于试验桩与岩层的连接。
2施工方法
由于本工程钻孔灌注桩设计的单桩承载力较高，桩入土深度较深，施工难度大，施工技术要求高，为此，选用稳定性好，垂直度较好控制的IHI-CCH50型钻孔桩机，采用钻孔法进行施工。施工前，选择具有代表性地质层的位置进行2～3根实验试钻桩，以确定钻孔桩的各种技术参数，如桩长、基岩标准等。
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种，选择全套管施工法.该施工法的过程是：平整场地→铺设工作平台→安装钻机并定位→压套管→钻进成孔→检查成孔质量→下放钢筋笼→放导管→灌注混凝土→拉拔出套管→声波检查质量。
2.1施工准备
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。2.2钻孔机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂在线，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴在线拉上缆风绳。
2.3压入套管
压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5-6m深时的垂直度。因此应该随使用水平仪及铅垂校核其垂直度。
2.4钻孔
钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用从中央向两边施钻，以减少甚至避免钻桩振动挤土隆起以致桩身上抬。
2.5灌注混凝土
清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。
3钻孔桩的质量控制
为了保证钻孔桩的质量，必须按以下措施操作：严格按设计要求及有关规范、标准进行施工；根据设计施工图测量放线，定桩位并做好标识，并在施工前应重新校核桩位。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10mm(但不得大于钻头直径)，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正；对于嵌岩桩，还应检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，承包人应将施工记录和收集的地质样品提交监理工程师检验。嵌岩桩必须满足图纸要求的嵌岩深度，桩底岩层强度应不低于图纸规定强度经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。钻孔应符合表1的允许偏差。
表1钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
4钢筋骨架
桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。
钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以
等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。但图示者除外。或者采用其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置20㎜；骨架顶端高程±20㎜。
5水下混凝土的灌注
灌注混凝土前，应进行终孔检测。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合的要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。孔身及孔底检查值得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。
混凝土一般用钢导管灌注。导管管径视桩径大小而定，由内径200～350㎜的管子组成，用装用垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其它装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。当使用合护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下1～2m。混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。