【摘 要】
：
Artificial Intelligence(AI)is intelligence demonstrated by machines:Simulating human thinking,and eventually achieving works as the proxy of human. As AI technology proceeding,scientists have attempted to summarize it from different perspectives,and the d
【机 构】
：
Academician of Chinese Academy of Sciences
论文部分内容阅读
Artificial Intelligence(AI)is intelligence demonstrated by machines:Simulating human thinking,and eventually achieving works as the proxy of human. As AI technology proceeding,scientists have attempted to summarize it from different perspectives,and the definition of AI is far from unified. But a common sense from the basic connotation can be elaborated as“intelligent machines that can perceive,think,cognize,and act like humans,and perform tasks that typically require human intelligence”.
其他文献
根据注射模滑块零件的形状特征、加工工艺和编程技术参数,利用Visual Basic.NET编程语言对PowerMILL编程软件进行二次开发滑块零件在卧式加工中心加工的自动化编程。在实际编程中证明,使用自动编程提高了编程工作效率和加工效率,实现了数控编程的自动化和标准化操作。
分析了继电器成型工艺,阐述了模具分型面、模腔布局、浇口、冷却系统及制造、设计要点与工作过程,重点分析了内滑块机构和铍铜进水路冷却凸模,缩短成型周期及外壳的内凹变形。经实际生产中验证了模具结构设计合理,运动稳定,外壳的内凹变形得到了改善,有效缩短成型周期,外观质量与尺寸精度也取得良好的效果。
介绍了一种两端卷圆件的模具设计方案,该模具采用多组楔块及齿轮轴、齿条等结构形式,可在压力机一个运作循环内完成压料、切断、卷圆等多个动作。
针对现有的传感器标定方法存在操作步骤繁琐、标定精度低等问题,本文基于雷达扫描平面与地面平行的特点,利用雷达扫描平面和可见光图像平面之间的单应性变换关系,提出了一种基于单应性变换的毫米波雷达与可见光传感器标定方法。首先,在标定场中放置六块金属面板,同时获取标定场中金属面板的毫米波雷达数据与可见光图像,基于点对齐方法获取六组毫米波雷达与可见光对齐目标点集;然后,采用线性最小二乘法计算出雷达扫描平面坐标系与可见光图像平面坐标系之间转换的单应性矩阵;最后,利用单应性矩阵将毫米波雷达目标投射到可见光图像上,完成毫米
汽车覆盖件冲压模具高速大批量生产过程中存放氮气缸频繁漏气,分析了漏气原因并从存放装置种类、存放氮气缸压缩比、氮气缸散热条件、新型模具结构、专用氮气缸、可控延时氮气缸等方面提出了改善该问题的解决思路。
在注射模设计过程中,往往会接触到大平面类塑件,这些塑件的主要问题是表面缺陷,往往为了简化设计结构而疏忽了进胶位置的优化,不合理的进肢位置直接影响塑件的表面质量。因此通过模流分析在填充方面的对塑件的进胶设计进行分析和优化,并选择最佳的进胶方案进行模具设计,从而使大平面成型塑件满足客户的外观要求。
通过计算验证了常见5轴联动设备的旋转轴的取值经验,以及5轴联动数控程序控制点和加工过程中实际接触点之间的关系。完成理论计算后,在UG软件中利用两种方法实现了刀位源文件(CLSF)的后处理,对于5轴联动设备的基础数据计算过程及后置处理开发,在实际应用中具有较高的指导作用。
介绍了一种控制薄壁压铸件收缩变形的顶出结构,通过使压铸毛坯在出模时产生反变形补偿铸件出模冷却过程中的收缩变形。此结构的原理是在压铸件顶出过程中根据压铸件的收缩变形趋势使压铸件不同区域分级脱模,使前、后分级脱模的不同压铸件区域形成一个设计变形量,从而达到补偿铸件出模后收缩变形的目的。此结构可通过精准控制延迟顶出结构的顶出延迟量控制压铸件变形,实现补偿压铸件出模后收缩变形的目的。
利用直读光谱分析仪、洛氏硬度计、光学显微镜、冲击试验机等检测手段,对H13钢铝型材挤压模进行了系统分析,确定模具桥裂的原因为渗氮处理工艺不当导致的渗氮层深度不均及脆性,并存在显微裂纹特征。针对挤压模渗氮处理工艺要求,明确了模具表面质量要求及渗氮层质量标准,并给出解决方法。
介绍了汽车零件支座工艺性及压铸模设计,对于此类型零件在压铸生产过程中出现的问题,不断改进、优化模具结构,并将模具结构标准化,提高了后续同类型模具的设计和制造效率,提高了模具试模合格率和铸件质量,达到事半功倍的效果。