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2014年，《基于“大气国十条”的京津冀地区细颗粒物污染防治政策效果评估》报告发布后，印刷行业的VOCs排放污染问题被推上风口浪尖。随后，环境保护部也发布了《环境标志产品技术要求 印刷 第三部分∶凹版印刷》，并于2014年底施行，目标直指印刷行业的VOCs排放“重灾区”——凹版印刷。绿色印刷已成为当下包装印刷行业最热议的话题之一。
上海紫江彩印包装有限公司（以下简称“紫江彩印”）位于上海这座国际化大都市，十几年前包装印刷作为都市型工业被鼓励发展，紫江彩印因此也得到了高速发展。2001年5月，紫江彩印投资新建了一个现代化工厂，整个厂房拥有中央空调、消防、环境保护、仓储等系统，符合国际环保、健康、安全要求。自迁入新厂以来，控制排放、环保印刷成为公司上下层的共识，绿色印刷理念深深融入公司的“血液”，提供富有社会责任的产品和服务已成为公司文化的核心部分之一。从紫江彩印的角度来看，申请凹版绿色印刷认证不仅仅是为了符合国家、社会对于凹印行业环保治理的要求，更多是出于公司自身对绿色印刷的深刻认识。
引进绿色印刷技术为绿色印刷保驾护航
紫江彩印早在2000年就引进了无溶剂复合设备、多层共挤出吹膜设备；2006年在行业内率先实现无苯无酮印刷；2008年复合溶剂回收装置投入使用，实现了70%以上复合溶剂的回收再利用；2012年对原有复合溶剂回收装置进行全面更新，由原先的蒸汽脱附改为氮气脱附，采用在线检测吸附等先进技术，使得复合溶剂的回收率提高到90%以上，VOCs排放达到标准，同时消除了因蒸汽脱附而产生的废水；2014年开始实行印刷溶剂回收，取代原有的催化燃烧装置。
公司管理层的决心是实施绿色印刷的关键
在实施绿色印刷的过程中，最为关键的一点是公司管理层的决心，即能否清楚地认识到坚持发展绿色印刷的必要性和紧迫性，而不是将绿色印刷只当做公司的形象工程。
不论是新工艺、新生产线的引进，还是新原料、新系统的使用，都会遇到一些意想不到的问题，也都会交出一笔不菲的学费。如果没有公司管理层对于实施绿色印刷的决心和坚持，很难想象我公司会沿绿色印刷这条路坚持走下去。例如，作为国内率先引进无溶剂复合设备的公司，在设备引进初期，公司面临对无溶剂生产工艺不了解、无溶剂胶黏剂选型有限、缺乏无溶剂复合结构经验等种种困难，甚至因此造成了数十万元的损失。最终，在公司管理层的支持下以及技术人员的努力下，公司解决了一系列技术课题，摸索出一整套适合公司实际情况的无溶剂复合工艺，成为国内最早成熟掌握无溶剂复合技术的公司。
综合考量 正确看待成本上升
开展绿色印刷初期，公司面临的一个现实问题是引入新工艺、新技术带来的制造成本的上升。但随着新工艺、新技术的成熟掌握以及后期采取的变废为宝的措施，这部分上升的成本完全可以被抵消，甚至为企业带来增效。所以，印刷企业应正确看待绿色印刷带来的成本上升问题。
1.成熟掌握新技术、新工艺，成本不升反降
从紫江彩印的经验来看，新技术、新工艺引入初期，制造成本在短时期内确实会有所上升，可一旦新技术、新工艺被成熟掌握后，制造成本较原有技术工艺反而会下降。
最有代表性的是无溶剂复合工艺。无溶剂复合工艺由于不采用有机溶剂作为涂布载体，彻底解决了VOCs排放问题，同时不用有机溶剂就不需要额外的加热干燥工序，因此是一种优异的绿色环保工艺。但是，无溶剂复合工艺与传统干复工艺相比差异极大，如果以传统干复工艺的思路进行操作，会造成重大产品质量事故。而在新工艺的摸索过程中，需要投入较大的人力物力，甚至不得不承受因工艺设置不当而造成的损失。但随着新工艺的逐渐成熟，无溶剂复合工艺在成本上的优势就逐渐显现出来。由于不使用有机溶剂、无需高温干燥，无溶剂复合工艺比传统干复工艺在成本上可降低20%以上。
再比如无苯无酮油墨的使用，一开始我们也是认为其印刷适性不如传统含苯油墨，在印刷过程中容易出现废品，造成印刷合格率下降，但通过对油墨性能的逐渐掌握以及调整相应的制版参数，印刷合格率也逐步上升到原有水平。
2.变废为宝，环保经济双收益
其实，废弃物都是被放错位置的资源。如果从这一角度来思考问题就会发现，软包装凹印及复合加工过程中排放的有机废气虽然是一种污染，但同时也是一种可利用的宝贵资源，如果能够对其进行有效的回收再利用，不但能够解决环境污染问题，还能通过把污染控制与资源综合利用融为一体，将污染物转化为资源，变废为宝，达到“低消耗、高利用、低排放”的效果，为企业创造效益和财富。我们公司这几年持续实施的VOCs末端回收治理项目就充分说明了这一点。
公司采用的吸附-精馏回收法可将生产过程中产生的有机废气通过吸附、还原、精馏提纯、回收并循环使用，不但解决了有机废气排放污染环境的问题，同时还能变废为宝，对回收溶剂进行循环使用，为企业节省了大量的溶剂采购资金，真正实现了节能减排、保护环境和成本节约。例如，公司目前在用的干复废气回收装置每年可回收1500吨左右的醋酸乙酯溶剂，即使每回收1吨溶剂的运行费用按3000元左右计算，每年也可增加收益500万元左右。而且由于该装置采用高温氮气脱附，在运行过程中几乎没有废水产生，解决了之前蒸汽脱附所产生的废水二次污染问题。另外，我公司还实施了印刷废气回收项目，因回收的混合溶剂需要分离以后才能使用，因此目前正在调试分离、精馏设备，只对单一溶剂油墨进行了试用，大大提高了回收效益。该方法得到了环保部门的赞许，认为这种模式值得大力推广。
此外，我们还采用了油墨电脑配色系统，通过计算能够有效利用多种剩余油墨，将所需油墨只作最低所需量的配置，以减少剩余油墨；同时将无法使用的废弃油墨通过溶剂回收装置蒸馏提炼出溶剂，用于擦机器和擦地，大大减少了溶剂使用量和危废物的产出量。
从紫江彩印实施绿色印刷的经验来看，如果印刷企业希望尽快通过绿色印刷认证，一定要重视公司管理层的决心。至于各类技术层次的问题，目前行业内都有较成熟的解决方案，印刷企业需要做的只是选择适合自身企业需求的解决方案。
未来，紫江彩印必然会在节能减排的大略方针下继续前行，不仅注重末端治理，同时加强污染预防，从源头抓起，扩大无溶剂复合工艺的使用，关注水性油墨、柔性版印刷、数字印刷等新材料、新工艺、新设备的发展动态，控制生产过程中VOCs的无组织排放，彻底改变“大量生产、大量消耗、大量废弃”的传统增长模式，降低经济活动对自然资源的需求和对生态环境的影响范围，争取成为凹版印刷行业的领头羊。
上海紫江彩印包装有限公司（以下简称“紫江彩印”）位于上海这座国际化大都市，十几年前包装印刷作为都市型工业被鼓励发展，紫江彩印因此也得到了高速发展。2001年5月，紫江彩印投资新建了一个现代化工厂，整个厂房拥有中央空调、消防、环境保护、仓储等系统，符合国际环保、健康、安全要求。自迁入新厂以来，控制排放、环保印刷成为公司上下层的共识，绿色印刷理念深深融入公司的“血液”，提供富有社会责任的产品和服务已成为公司文化的核心部分之一。从紫江彩印的角度来看，申请凹版绿色印刷认证不仅仅是为了符合国家、社会对于凹印行业环保治理的要求，更多是出于公司自身对绿色印刷的深刻认识。
引进绿色印刷技术为绿色印刷保驾护航
紫江彩印早在2000年就引进了无溶剂复合设备、多层共挤出吹膜设备；2006年在行业内率先实现无苯无酮印刷；2008年复合溶剂回收装置投入使用，实现了70%以上复合溶剂的回收再利用；2012年对原有复合溶剂回收装置进行全面更新，由原先的蒸汽脱附改为氮气脱附，采用在线检测吸附等先进技术，使得复合溶剂的回收率提高到90%以上，VOCs排放达到标准，同时消除了因蒸汽脱附而产生的废水；2014年开始实行印刷溶剂回收，取代原有的催化燃烧装置。
公司管理层的决心是实施绿色印刷的关键
在实施绿色印刷的过程中，最为关键的一点是公司管理层的决心，即能否清楚地认识到坚持发展绿色印刷的必要性和紧迫性，而不是将绿色印刷只当做公司的形象工程。
不论是新工艺、新生产线的引进，还是新原料、新系统的使用，都会遇到一些意想不到的问题，也都会交出一笔不菲的学费。如果没有公司管理层对于实施绿色印刷的决心和坚持，很难想象我公司会沿绿色印刷这条路坚持走下去。例如，作为国内率先引进无溶剂复合设备的公司，在设备引进初期，公司面临对无溶剂生产工艺不了解、无溶剂胶黏剂选型有限、缺乏无溶剂复合结构经验等种种困难，甚至因此造成了数十万元的损失。最终，在公司管理层的支持下以及技术人员的努力下，公司解决了一系列技术课题，摸索出一整套适合公司实际情况的无溶剂复合工艺，成为国内最早成熟掌握无溶剂复合技术的公司。
综合考量 正确看待成本上升
开展绿色印刷初期，公司面临的一个现实问题是引入新工艺、新技术带来的制造成本的上升。但随着新工艺、新技术的成熟掌握以及后期采取的变废为宝的措施，这部分上升的成本完全可以被抵消，甚至为企业带来增效。所以，印刷企业应正确看待绿色印刷带来的成本上升问题。
1.成熟掌握新技术、新工艺，成本不升反降
从紫江彩印的经验来看，新技术、新工艺引入初期，制造成本在短时期内确实会有所上升，可一旦新技术、新工艺被成熟掌握后，制造成本较原有技术工艺反而会下降。
最有代表性的是无溶剂复合工艺。无溶剂复合工艺由于不采用有机溶剂作为涂布载体，彻底解决了VOCs排放问题，同时不用有机溶剂就不需要额外的加热干燥工序，因此是一种优异的绿色环保工艺。但是，无溶剂复合工艺与传统干复工艺相比差异极大，如果以传统干复工艺的思路进行操作，会造成重大产品质量事故。而在新工艺的摸索过程中，需要投入较大的人力物力，甚至不得不承受因工艺设置不当而造成的损失。但随着新工艺的逐渐成熟，无溶剂复合工艺在成本上的优势就逐渐显现出来。由于不使用有机溶剂、无需高温干燥，无溶剂复合工艺比传统干复工艺在成本上可降低20%以上。
再比如无苯无酮油墨的使用，一开始我们也是认为其印刷适性不如传统含苯油墨，在印刷过程中容易出现废品，造成印刷合格率下降，但通过对油墨性能的逐渐掌握以及调整相应的制版参数，印刷合格率也逐步上升到原有水平。
2.变废为宝，环保经济双收益
其实，废弃物都是被放错位置的资源。如果从这一角度来思考问题就会发现，软包装凹印及复合加工过程中排放的有机废气虽然是一种污染，但同时也是一种可利用的宝贵资源，如果能够对其进行有效的回收再利用，不但能够解决环境污染问题，还能通过把污染控制与资源综合利用融为一体，将污染物转化为资源，变废为宝，达到“低消耗、高利用、低排放”的效果，为企业创造效益和财富。我们公司这几年持续实施的VOCs末端回收治理项目就充分说明了这一点。
公司采用的吸附-精馏回收法可将生产过程中产生的有机废气通过吸附、还原、精馏提纯、回收并循环使用，不但解决了有机废气排放污染环境的问题，同时还能变废为宝，对回收溶剂进行循环使用，为企业节省了大量的溶剂采购资金，真正实现了节能减排、保护环境和成本节约。例如，公司目前在用的干复废气回收装置每年可回收1500吨左右的醋酸乙酯溶剂，即使每回收1吨溶剂的运行费用按3000元左右计算，每年也可增加收益500万元左右。而且由于该装置采用高温氮气脱附，在运行过程中几乎没有废水产生，解决了之前蒸汽脱附所产生的废水二次污染问题。另外，我公司还实施了印刷废气回收项目，因回收的混合溶剂需要分离以后才能使用，因此目前正在调试分离、精馏设备，只对单一溶剂油墨进行了试用，大大提高了回收效益。该方法得到了环保部门的赞许，认为这种模式值得大力推广。
此外，我们还采用了油墨电脑配色系统，通过计算能够有效利用多种剩余油墨，将所需油墨只作最低所需量的配置，以减少剩余油墨；同时将无法使用的废弃油墨通过溶剂回收装置蒸馏提炼出溶剂，用于擦机器和擦地，大大减少了溶剂使用量和危废物的产出量。
从紫江彩印实施绿色印刷的经验来看，如果印刷企业希望尽快通过绿色印刷认证，一定要重视公司管理层的决心。至于各类技术层次的问题，目前行业内都有较成熟的解决方案，印刷企业需要做的只是选择适合自身企业需求的解决方案。
未来，紫江彩印必然会在节能减排的大略方针下继续前行，不仅注重末端治理，同时加强污染预防，从源头抓起，扩大无溶剂复合工艺的使用，关注水性油墨、柔性版印刷、数字印刷等新材料、新工艺、新设备的发展动态，控制生产过程中VOCs的无组织排放，彻底改变“大量生产、大量消耗、大量废弃”的传统增长模式，降低经济活动对自然资源的需求和对生态环境的影响范围，争取成为凹版印刷行业的领头羊。