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【摘 要】在铰孔加工过程中所产生的质量问题是普遍存在的，需要对铰孔过程采取一定的措施。要根据工件材质、加工精度、铰削时铰削量、刀具组成结构、切削液的选用等等其他方面来具体分析。在实践中不断改进各种加工方法方法，提高铰孔的加工质量和生产效率。
【关键词】铰削；概写；分析；措施
一、铰刀的概述
有一个或多个刀齿、用以切除已经加工过的孔表面很薄的金属的旋转刀具。经铰削加工后的孔可获得很好的尺寸和规则的形状。铰刀按使用方法分手铰刀和机铰刀两种；按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形三种；按装夹方法分带杆柄式和套装式两种；按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种。
二、影响铰孔的因素
（1）铰刀各个几何参数。一是铰刀直径d。它是根据被加工孔的中径尺寸和公差且在铰削过程中被加工孔的扩大多少或收缩多少决定的。二是铰刀的齿的个数。一般铰刀的齿数愈多，铰出孔的正确尺寸就越高。铰刀的齿数个数一般都选用偶数。三是切削的锥角。它是在不同的材料和铰刀的选择类型不同来选择的。四是所谓前角。由于铰削的留下的切削量较少，切削主要靠刀头那一点点来切削的，与刀刃的前倾面有一点点碰在一起，所以前角等于零，但在铰削塑性比较大的材料时，防止切屑留在刀刃上，前角应该取大一点。五是所谓后角。铰刀的后角大，在好的一面可以提高铰刀的切削程度，却大大使刀齿强度下降了，在切削中易产生波震和损耗，铰刀直径也跟着变小了，使铰孔直径不合格。六是铰刀的倒锥量。留倒锥量是为了防止铰刀对准那地方后面摩擦孔的表面。（2）铰削时的用量。一是铰削前的剩余余量。铰削余量过大，加工时铰刀容易断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序残留下来的痕迹，影响孔的尺寸精度和孔壁表面粗糙度。根据老师课堂上的讲解，书本上讲述和一些操作经验，在铰孔时（铰削余量/铰孔直径）可取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。二是铰削速度。铰削速度过高或过低均易产生切屑连在一起，影响加工表面粗糙度。铰孔时工件材料的选择的铰削速度：v铰=5～12m/min。三是进给用量。进给量会使工件孔产生表面硬度提高和表面粗糙不光滑，应加以控制。根据工件材料组织的不同，在钻床上铰孔时进给量为，f铰=0.18～1.5mm/r。
三、切削液的正确选择
在我们的实际加工中，铰孔时，如加入浓度高的乳化液，工件孔壁表面就会很好，表面质量高，粗糙度能达到0.8mm～1.6mm；如加入全损耗系统用油，工件表面颜色将会发生变化，表面粗糙度比用乳化液差，粗糙度值一般为1.6mm左右；加入水溶液，工件表面粗糙度值最大，粗糙度值一般为3.2mm左右。种种实践表明：当孔壁粗糙度值要求较低时，铰孔时应加入乳化液作为切削液；表面粗糙度值要求较大时，则多用水溶液作为切削液；若粗糙度要求一般，可选全损耗系统用油作为切削液。
四、铰孔加工过程中的质量控制
（1）手工铰孔加工。一是工件装夹要经过定位装好了，使工作者在铰孔时，对铰刀的垂直方向有一个正确的定位。二是铰刀的中心要与孔的中心大致保持重合，不得歪斜，要注意的是铰削孔长小的时候时，所以遵循中心线重合原则。三是在手铰中，两手出力要平衡点，摇摆铰杠的速度要均称点。四是铰削往下进刀时，不要用劲压铰杠，要跟着铰刀的转动轻轻加压于铰杠，使铰刀慢慢地与孔的中心线重合，然后使铰刀在孔内匀速地进给，以保证很好的内孔表面质量。五是在铰削过程中，铰刀铰不动时，不要猛力摇动并摇转铰杠，而应该将铰刀以先前均匀的速度慢慢反转取出，清除切屑，看铰刀是否刃口有损。六是注意手动铰削铰刀每次停歇的位置，以防止铰刀常在同一个地方停止而造成的伤口。七是铰刀退出时不能快速的反转。八是工件孔在水平位置铰孔时，应用手轻轻扶住铰杠使铰刀中心线与孔中心线保持在一条线上。（2）用机器铰孔加工。一是选用的钻床，选择主轴刚性比较好的。二是装夹工件时，要确保被铰孔的中心线垂直于钻床工作台平面。三是开始铰削时，为了使铰刀铰进，可进行手动铰进。四是采用浮动夹头夹铰刀时，在未吃刀之前最好用手平扶且扶正铰刀，慢慢使其接近孔缘，但注意铰刀与工件发生撞击。五是在铰削过程中，喷入的切削液要充足，其物质根据工件材料的类型来选择。六是在铰削过程中，特别是铰盲孔时，可分多次不停下来退出铰刀，来清除铰刀上的切屑和孔内毛刺，避免切屑划伤孔壁，同时也易于输入切削液。七是铰刀在使用过程中，要注意保证好两端的中心孔的质量，避免铰刀损坏时使用。八是铰孔完成后，应不停车退出铰刀，同时也不允许铰刀倒转，否则会在孔壁上留下刀痕。
【关键词】铰削；概写；分析；措施
一、铰刀的概述
有一个或多个刀齿、用以切除已经加工过的孔表面很薄的金属的旋转刀具。经铰削加工后的孔可获得很好的尺寸和规则的形状。铰刀按使用方法分手铰刀和机铰刀两种；按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形三种；按装夹方法分带杆柄式和套装式两种；按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种。
二、影响铰孔的因素
（1）铰刀各个几何参数。一是铰刀直径d。它是根据被加工孔的中径尺寸和公差且在铰削过程中被加工孔的扩大多少或收缩多少决定的。二是铰刀的齿的个数。一般铰刀的齿数愈多，铰出孔的正确尺寸就越高。铰刀的齿数个数一般都选用偶数。三是切削的锥角。它是在不同的材料和铰刀的选择类型不同来选择的。四是所谓前角。由于铰削的留下的切削量较少，切削主要靠刀头那一点点来切削的，与刀刃的前倾面有一点点碰在一起，所以前角等于零，但在铰削塑性比较大的材料时，防止切屑留在刀刃上，前角应该取大一点。五是所谓后角。铰刀的后角大，在好的一面可以提高铰刀的切削程度，却大大使刀齿强度下降了，在切削中易产生波震和损耗，铰刀直径也跟着变小了，使铰孔直径不合格。六是铰刀的倒锥量。留倒锥量是为了防止铰刀对准那地方后面摩擦孔的表面。（2）铰削时的用量。一是铰削前的剩余余量。铰削余量过大，加工时铰刀容易断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序残留下来的痕迹，影响孔的尺寸精度和孔壁表面粗糙度。根据老师课堂上的讲解，书本上讲述和一些操作经验，在铰孔时（铰削余量/铰孔直径）可取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。二是铰削速度。铰削速度过高或过低均易产生切屑连在一起，影响加工表面粗糙度。铰孔时工件材料的选择的铰削速度：v铰=5～12m/min。三是进给用量。进给量会使工件孔产生表面硬度提高和表面粗糙不光滑，应加以控制。根据工件材料组织的不同，在钻床上铰孔时进给量为，f铰=0.18～1.5mm/r。
三、切削液的正确选择
在我们的实际加工中，铰孔时，如加入浓度高的乳化液，工件孔壁表面就会很好，表面质量高，粗糙度能达到0.8mm～1.6mm；如加入全损耗系统用油，工件表面颜色将会发生变化，表面粗糙度比用乳化液差，粗糙度值一般为1.6mm左右；加入水溶液，工件表面粗糙度值最大，粗糙度值一般为3.2mm左右。种种实践表明：当孔壁粗糙度值要求较低时，铰孔时应加入乳化液作为切削液；表面粗糙度值要求较大时，则多用水溶液作为切削液；若粗糙度要求一般，可选全损耗系统用油作为切削液。
四、铰孔加工过程中的质量控制
（1）手工铰孔加工。一是工件装夹要经过定位装好了，使工作者在铰孔时，对铰刀的垂直方向有一个正确的定位。二是铰刀的中心要与孔的中心大致保持重合，不得歪斜，要注意的是铰削孔长小的时候时，所以遵循中心线重合原则。三是在手铰中，两手出力要平衡点，摇摆铰杠的速度要均称点。四是铰削往下进刀时，不要用劲压铰杠，要跟着铰刀的转动轻轻加压于铰杠，使铰刀慢慢地与孔的中心线重合，然后使铰刀在孔内匀速地进给，以保证很好的内孔表面质量。五是在铰削过程中，铰刀铰不动时，不要猛力摇动并摇转铰杠，而应该将铰刀以先前均匀的速度慢慢反转取出，清除切屑，看铰刀是否刃口有损。六是注意手动铰削铰刀每次停歇的位置，以防止铰刀常在同一个地方停止而造成的伤口。七是铰刀退出时不能快速的反转。八是工件孔在水平位置铰孔时，应用手轻轻扶住铰杠使铰刀中心线与孔中心线保持在一条线上。（2）用机器铰孔加工。一是选用的钻床，选择主轴刚性比较好的。二是装夹工件时，要确保被铰孔的中心线垂直于钻床工作台平面。三是开始铰削时，为了使铰刀铰进，可进行手动铰进。四是采用浮动夹头夹铰刀时，在未吃刀之前最好用手平扶且扶正铰刀，慢慢使其接近孔缘，但注意铰刀与工件发生撞击。五是在铰削过程中，喷入的切削液要充足，其物质根据工件材料的类型来选择。六是在铰削过程中，特别是铰盲孔时，可分多次不停下来退出铰刀，来清除铰刀上的切屑和孔内毛刺，避免切屑划伤孔壁，同时也易于输入切削液。七是铰刀在使用过程中，要注意保证好两端的中心孔的质量，避免铰刀损坏时使用。八是铰孔完成后，应不停车退出铰刀，同时也不允许铰刀倒转，否则会在孔壁上留下刀痕。