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升级版中国制造，机器换人是操作性极强的重要战略。
在我国当前的经济社会发展条件下，机器换人已成为中国制造升级换代的重要战略手段。
2013年11月，浙江省正式提出“555机器换人”计划，即未来五年每年年均实施“机器换人”项目5000项，完成技术改造投入5000亿元。一年以来，“机器换人”节省人力成本、提升产品质量在浙江已经成为共识。2013年，通过“机器换人”，浙江省减少普通劳动用工70万人。今年1～8月减少60万简单劳动为主的操作工人，预计到今年年底，累计减少用工将超过100万人。16.3%的企业减少30%以上一线员工，68.9%的企业生产成本下降5%以上。
今年7月，广东省也推出“机器换人”计划，要求五年内改造300家传统制造企业。其中，五年内，顺德将利用智能制造技术改造传统制造型企业300家。广东每年从区创新扶持资金中安排不少于5000万元，优先支持制造企业开展自动化生产线改造、工业机器人采购，支持智能装备企业开展智能化技术改造。
从国内企业“机器换人”实施情况看，产业升级效果令人鼓舞。
康师傅控股的顶益公司在杭州下沙经济开发区拥有世界生产方便面规模最大的一号车间，每分钟生产500块方便面。从原料运入，到搅拌面团、打磨成面皮、切割成面条、蒸熟、油炸、脱水、定型、冷却、装入面桶、投入叉子和调料、包装完成，整个过程全部依靠机器完成。机器换人前的2012年，操作员有2000多人，而现在只需900人，年节约成本近千万元。
2013年创维彩电提出“311”机器人战略，即“投资3000万元、节约1000人、建成1条自动化生产线” 。创维负责人介绍，目前机器人项目效益可提高20%左右。以一台电视机后盖装配为例，人工打螺钉为4～6颗，在采用自动打螺钉之后，原来三人的工作量现在只需两台机器人完成，产能效率可以提高21.9%。
上海日立数据表明，应用机器人后，改造前每班为10人，班产能为2949台，人均操作设备1.2台。通过“机器换人”，投入机器人8台，每班人数仅为3人，班产能达到3392台，人均操作设备7.7台，人均班产能也从约295台提升至1131台。
不仅大企业如此，中小企业机器换人成效同样令人振奋。
浙江三花汽车零部件有限公司计划招五六十名员工，一再放低用工条件，才招到不足十人，且年龄偏大，文化程度较低，不符合最初的招工要求。现在，三化公司已经将所有的人工生产线换成了机器人生产线，产能现在提升了100%，作业员工减少2/3。
照明企业中为光电用机器替代人工，实现智能自动化生产制造。仅需6-8个人工，完成LED灯具从装配到包装的整个生产过程，月产能高达90万只（LED球泡灯）。而传统手工生产线完成每月90万只以上的产能需要人工200人，同比节约人工180人。按每个产业工人人均工资3万元/年计，一条生产线每年可节约人工工资540万元以上，加上人工原材料耗损、报废成本，年均节约企业费用在600余万元。
广东亮迪照明有限公司实施机器换人后，人工从2010年的800多人减到目前的170人，人工节约近80%，生产效率提升100倍 ，新增销售收入4000万元以上。仅一台喷涂机器人就可以节约6个工人，产能相当于过去10个工人。近年喷涂工人越来越难招，工人要接触液体，皮肤会发痒，有职业病。
虽然关于机器换人的效果，现在还没有全国范围的权威数据，但从已知的案例上看，在我国当前的经济社会发展条件下，“机器换人”已成中国制造升级换代、操作性极强的重要战略抓手。
升级版中国制造，机器换人，大潮将至。
在我国当前的经济社会发展条件下，机器换人已成为中国制造升级换代的重要战略手段。
2013年11月，浙江省正式提出“555机器换人”计划，即未来五年每年年均实施“机器换人”项目5000项，完成技术改造投入5000亿元。一年以来，“机器换人”节省人力成本、提升产品质量在浙江已经成为共识。2013年，通过“机器换人”，浙江省减少普通劳动用工70万人。今年1～8月减少60万简单劳动为主的操作工人，预计到今年年底，累计减少用工将超过100万人。16.3%的企业减少30%以上一线员工，68.9%的企业生产成本下降5%以上。
今年7月，广东省也推出“机器换人”计划，要求五年内改造300家传统制造企业。其中，五年内，顺德将利用智能制造技术改造传统制造型企业300家。广东每年从区创新扶持资金中安排不少于5000万元，优先支持制造企业开展自动化生产线改造、工业机器人采购，支持智能装备企业开展智能化技术改造。
从国内企业“机器换人”实施情况看，产业升级效果令人鼓舞。
康师傅控股的顶益公司在杭州下沙经济开发区拥有世界生产方便面规模最大的一号车间，每分钟生产500块方便面。从原料运入，到搅拌面团、打磨成面皮、切割成面条、蒸熟、油炸、脱水、定型、冷却、装入面桶、投入叉子和调料、包装完成，整个过程全部依靠机器完成。机器换人前的2012年，操作员有2000多人，而现在只需900人，年节约成本近千万元。
2013年创维彩电提出“311”机器人战略，即“投资3000万元、节约1000人、建成1条自动化生产线” 。创维负责人介绍，目前机器人项目效益可提高20%左右。以一台电视机后盖装配为例，人工打螺钉为4～6颗，在采用自动打螺钉之后，原来三人的工作量现在只需两台机器人完成，产能效率可以提高21.9%。
上海日立数据表明，应用机器人后，改造前每班为10人，班产能为2949台，人均操作设备1.2台。通过“机器换人”，投入机器人8台，每班人数仅为3人，班产能达到3392台，人均操作设备7.7台，人均班产能也从约295台提升至1131台。
不仅大企业如此，中小企业机器换人成效同样令人振奋。
浙江三花汽车零部件有限公司计划招五六十名员工，一再放低用工条件，才招到不足十人，且年龄偏大，文化程度较低，不符合最初的招工要求。现在，三化公司已经将所有的人工生产线换成了机器人生产线，产能现在提升了100%，作业员工减少2/3。
照明企业中为光电用机器替代人工，实现智能自动化生产制造。仅需6-8个人工，完成LED灯具从装配到包装的整个生产过程，月产能高达90万只（LED球泡灯）。而传统手工生产线完成每月90万只以上的产能需要人工200人，同比节约人工180人。按每个产业工人人均工资3万元/年计，一条生产线每年可节约人工工资540万元以上，加上人工原材料耗损、报废成本，年均节约企业费用在600余万元。
广东亮迪照明有限公司实施机器换人后，人工从2010年的800多人减到目前的170人，人工节约近80%，生产效率提升100倍 ，新增销售收入4000万元以上。仅一台喷涂机器人就可以节约6个工人，产能相当于过去10个工人。近年喷涂工人越来越难招，工人要接触液体，皮肤会发痒，有职业病。
虽然关于机器换人的效果，现在还没有全国范围的权威数据，但从已知的案例上看，在我国当前的经济社会发展条件下，“机器换人”已成中国制造升级换代、操作性极强的重要战略抓手。
升级版中国制造，机器换人，大潮将至。