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关键词：数控自动化;加工工艺
1绪论
在机床零件加工当中，数控加工是其中的重要类型，通过信息技术的应用，能够以计算机为基础加工控制机床零件，且能够对实际加工当中可能面临的问题进行有效的解决。同传统机床加工相比，该技术在准确性以及精度方面具有更好的表现。对此，即需要能够充分做好加工工艺的研究，更好地满足加工生产要求。
2数控工艺特点
近年来，我国数控加工在工艺设计技术方面获得了较大的提升，在此当中，做好内容的把握十分关键。对于数控工艺设计来说，具有严谨、复杂的内容，需要数控加工人员能够对加工技术进行充分的熟悉与把握，保证在面对复杂工作状况时进行良好的应对。此外，在开展数控工艺设计当中，也需要员工能够充分发挥自身的实践经验以及知识储备作用，对具体工作当中的问题进行积极的突破与把握，切实提升数控加工效率。同时，在现今数控工艺设计当中，也将面临到多样化的因素，不僅需要检查工具与零件，且需要能够细致检查图纸方面的内容。在实际开展数控加工设计时，需要保证工作的严谨性，精确考虑相关因素，以此才能够有效地确定最终方案。
3加工合理性分析
在该项工作当中，需要能够对数控加工的合理性进行审核，在数控机床加工内容选择当中，需要能够做好精确性的把控，避免出现将数控机床作为普通机床使用的情况。在对零件进行选择确定后，也并非将其中所有的加工内容都进行负责，而可能是其中的部分加工内容需要以数控的方式进行处理，而对于其他工具则可以对最为合适贴切的工具进行选择。在实际零件数控加工工作开展当中，需要能够从以下方面做好合理性因素的考虑：第一，零件具有较高的精度要求以及较高的复杂程度，以小批量以及多品种的方式进行生产，在数控加工技术应用中能够获得更高的经济效益;第二，结合机床性能差异以及对零件的不同要求，可以科学做好加工零件的分配处理，使不同零件在不同类型机床上加工，以此获得更高的经济效益以及生产效率。同时，需要尽可能在普通机床上进行大切削粗加工，切实提升机床加工效率水平。
4加工工艺分析
在数控加工工作开展之前，需要能够细致分析数控加工工艺性，从加工的可能性以及便利性角度做好分析审查处理：
第一，要对零件图纸进行分析，以此确定其中的尺寸数据是否能够符合编程原则。首先，需要保证图纸尺寸的标准方法能够满足数控加工需求。其次，要确定零件轮廓的构成几何元素条件是否充分。在实际以手工方式进行编程处理时，需要对构成零件轮廓的基点坐标进行计算，在实际自动编程时，则需要定义零件轮廓的几何元素，如果其中某条件不够充分，则无法对零件轮廓基点坐标进行计算，很可能因无法对轮廓几何元素进行表达而对实际编程效果产生影响。对此，在实际对零件图进行分析时，则需要能够做好几何元素给定条件的分析，确定是否充分。
第二，要对零件加工位置的结构工艺进行分析，确定是否能够同数控加工特点相符合：首先，要保证零件在外形与内腔方面是否对统一的尺寸与类型进行使用，以此能够以对换刀次数以及刀具规格进行减少，使编程具有更为便利的特点。其次，需要对零件定位基准的可靠性进行分析。在实际开展数控加工时，需要对统一的基准定位进行使用，避免因工件在安装当中存在误差而使其在形状、位置误差方面存在问题。最后，需要对零件加工精度进行分析，保证能够满足加工需求。可以说，在实际数控机床加工工作开展前，即需要能够结合零件图样全面分析零件特点，充分把握零件尺寸、技术以及形状要求，以此实现零件加工工艺路线与过程的确定。
5加工设计原则
5.1集中工序
在实际数控加工工作开展当中，需要对一次成型以及工序集中的原则进行把握。具体来说，就是在相同条件下，尽可能让零件多完成加工工具，保证相关工具具有集中的特点，以此对多个环节施工当中可能导致发生的误差进行降低。在加工同轴孔隙过程当中，也需要对重复定位可能形成的误差进行考虑，在精准定位的情况下保证能够获得更高的工件质量。
5.2先粗后精
在实际数控加工工作开展当中，需要做好先粗后精原则的把握。在此当中，粗指的是整个加工过程具有简单的特点，以此更好地提升加工速度，之后在进行精细化加工，充分利用余量。在此当中，需要尽可能减少动刀、减少加工余量，有效的提升工作效率。在精加工当中，也需要对之前环节可能发生的零件变形情况进行充分的考虑，以精加工作用的发挥恢复零件原样。
5.3先近后远
在实际数控加工当中，需要能够对先近后远的原则进行遵循与应用，在该情况下具有最短的走刀距离。为了能够实现该目标，则需要从刀具移动角度做好控制，保证其具有最短的移动距离。在具体操作当中，需要先对刀具周边位置进行加工，之后对距离不断扩大，向着更远的位置加工，以此不仅能够有效减少刀具的行走空间，且能够有效地提升孔的精准度，对于产品质量控制具有十分重要的意义。
5.4最少调用次数
在数控加工当中，需要能够对换刀时间进行减少，保证刀具工序具有集中的特点。该情况的存在，则需要操作人员在操作当中对同一把刀具进行使用，以此加工零件表面上相同的切削位置，以此对同一把刀具的多次安装与调用进行实现。
5.5先内后外
对于加工的零件来说，如果同时具有内外表面，则需要在加工中做好顺序的合理安排。通常来说，在面对该种情况时，则需要对先内后外原则进行坚持，先进行内表面的加工，之后再对外表面进行加工处理，在粗细加工当中对先粗后精的原则进行把握与遵循。
5.6走刀路线最短
在实际数控加工当中，对于质量的控制十分关键。在具体加工当中，需要能够做好质量的保持，做好走刀路线最短方式的把握。这是因为在对走刀路线进行控制时，不仅能够对加工时间进行有效的缩短，且能够对实际加工中刀具对于零件形成的消耗与磨损进行减少。同时，对于精加工切削来说，将根据零件轮廓进行走刀处理，如果可行，则需要能够对起刀以及换刀点进行合理的选择，做好各路径形成衔接的合理安排。 5.7程序段最少
在编制加工程序时，则需要能够做好程度段最少原则的坚持。在该原则落实的情况下，则能够以最低程度段数实现加工目标，不仅能够使程序具有简洁的特征，且能够对加工当中错误的发生概率进行减少。
5.8工序衔接
对于数控加工这项工作来说，在加工工序方面并不简单，需要在加工中耗费较多的人员精力。作为操作人员，在实际加工活动进行中，除了普通数控加工工序，且具有普通工序的掺杂，并在整个工艺设计当中具有重要的作用发挥。对此，即需要能够以科学的方式进行衔接处理，避免加工问题的发生。在此当中，操作人员也需要做好不同工序间联系的建立，综合进行考虑。
6工艺设计方法
6.1选择走刀路线
在数控加工工艺设计方法使用时，需要能够最大程度将生产效率的提升作为工作目标，通过有效方法的应用开展设计。对此，作为操作人员则需要在具体工作当中做好走刀路线的合理选择，保证将路线控制在最短的距离，在合理规划走刀路线的情况下切实提升工作效率，保证产品质量。在实际操作当中，工作人员需要能够做好刀具的选择，对刀具的平滑度情况进行细致的观察，在下刀时也需要对下刀的切入方向与位置进行考虑，保证两者具有合理科学的特点，避免因此使零件表面出现划痕。此外，也需要通过计算机技术的使用，做好最短走道路线的计算，最大程度减少动刀次数。
6.2完善工序安排
對于零件的生产制造来说，是由不同的工序所组成的。对此，在实际设计数控加工工艺时，则需要做好工序的合理安排。首先，需要做好工序规章制度的制定与完善，对装夹次数最少的原则进行坚持与使用，以此获得更高的经济收益。同时，需要能够保证工作人员在技术水平方面能够满足要求，保证能够对数控加工的编程工作进行熟练掌握，以此保证获得理想的加工效果。
6.3确定切削用量
在数控加工切削工作进行之前，需要能够充分结合实际对完善的切削计划进行制定，充分明确切削过程当中的各个方面，包括有最短路线、切削位置以及切削量等等，并在此当中做好加工切削用量以及方法的确定，在实际数控加工当中，无论是精加工还是粗加工，都需要能够充分结合规章制度以及生产需求确定切削用量，避免出现单纯根据经验确定的情况。
7结语
在上文中，我们对数控自动化加工工艺进行了一定的研究。可以说，同传统数控加工相比，现代数控加工技术得到了较大的优化，无论是在质量还是效率方面都具有了显著的提升。在实际加工活动进行中，则需要能够充分做好加工原则的把握与遵循，做好加工方式的落实，结合行业发展需求做好趋势的把握，在切实提升数控加工目标的情况下进一步提升企业竞争力。
1绪论
在机床零件加工当中，数控加工是其中的重要类型，通过信息技术的应用，能够以计算机为基础加工控制机床零件，且能够对实际加工当中可能面临的问题进行有效的解决。同传统机床加工相比，该技术在准确性以及精度方面具有更好的表现。对此，即需要能够充分做好加工工艺的研究，更好地满足加工生产要求。
2数控工艺特点
近年来，我国数控加工在工艺设计技术方面获得了较大的提升，在此当中，做好内容的把握十分关键。对于数控工艺设计来说，具有严谨、复杂的内容，需要数控加工人员能够对加工技术进行充分的熟悉与把握，保证在面对复杂工作状况时进行良好的应对。此外，在开展数控工艺设计当中，也需要员工能够充分发挥自身的实践经验以及知识储备作用，对具体工作当中的问题进行积极的突破与把握，切实提升数控加工效率。同时，在现今数控工艺设计当中，也将面临到多样化的因素，不僅需要检查工具与零件，且需要能够细致检查图纸方面的内容。在实际开展数控加工设计时，需要保证工作的严谨性，精确考虑相关因素，以此才能够有效地确定最终方案。
3加工合理性分析
在该项工作当中，需要能够对数控加工的合理性进行审核，在数控机床加工内容选择当中，需要能够做好精确性的把控，避免出现将数控机床作为普通机床使用的情况。在对零件进行选择确定后，也并非将其中所有的加工内容都进行负责，而可能是其中的部分加工内容需要以数控的方式进行处理，而对于其他工具则可以对最为合适贴切的工具进行选择。在实际零件数控加工工作开展当中，需要能够从以下方面做好合理性因素的考虑：第一，零件具有较高的精度要求以及较高的复杂程度，以小批量以及多品种的方式进行生产，在数控加工技术应用中能够获得更高的经济效益;第二，结合机床性能差异以及对零件的不同要求，可以科学做好加工零件的分配处理，使不同零件在不同类型机床上加工，以此获得更高的经济效益以及生产效率。同时，需要尽可能在普通机床上进行大切削粗加工，切实提升机床加工效率水平。
4加工工艺分析
在数控加工工作开展之前，需要能够细致分析数控加工工艺性，从加工的可能性以及便利性角度做好分析审查处理：
第一，要对零件图纸进行分析，以此确定其中的尺寸数据是否能够符合编程原则。首先，需要保证图纸尺寸的标准方法能够满足数控加工需求。其次，要确定零件轮廓的构成几何元素条件是否充分。在实际以手工方式进行编程处理时，需要对构成零件轮廓的基点坐标进行计算，在实际自动编程时，则需要定义零件轮廓的几何元素，如果其中某条件不够充分，则无法对零件轮廓基点坐标进行计算，很可能因无法对轮廓几何元素进行表达而对实际编程效果产生影响。对此，在实际对零件图进行分析时，则需要能够做好几何元素给定条件的分析，确定是否充分。
第二，要对零件加工位置的结构工艺进行分析，确定是否能够同数控加工特点相符合：首先，要保证零件在外形与内腔方面是否对统一的尺寸与类型进行使用，以此能够以对换刀次数以及刀具规格进行减少，使编程具有更为便利的特点。其次，需要对零件定位基准的可靠性进行分析。在实际开展数控加工时，需要对统一的基准定位进行使用，避免因工件在安装当中存在误差而使其在形状、位置误差方面存在问题。最后，需要对零件加工精度进行分析，保证能够满足加工需求。可以说，在实际数控机床加工工作开展前，即需要能够结合零件图样全面分析零件特点，充分把握零件尺寸、技术以及形状要求，以此实现零件加工工艺路线与过程的确定。
5加工设计原则
5.1集中工序
在实际数控加工工作开展当中，需要对一次成型以及工序集中的原则进行把握。具体来说，就是在相同条件下，尽可能让零件多完成加工工具，保证相关工具具有集中的特点，以此对多个环节施工当中可能导致发生的误差进行降低。在加工同轴孔隙过程当中，也需要对重复定位可能形成的误差进行考虑，在精准定位的情况下保证能够获得更高的工件质量。
5.2先粗后精
在实际数控加工工作开展当中，需要做好先粗后精原则的把握。在此当中，粗指的是整个加工过程具有简单的特点，以此更好地提升加工速度，之后在进行精细化加工，充分利用余量。在此当中，需要尽可能减少动刀、减少加工余量，有效的提升工作效率。在精加工当中，也需要对之前环节可能发生的零件变形情况进行充分的考虑，以精加工作用的发挥恢复零件原样。
5.3先近后远
在实际数控加工当中，需要能够对先近后远的原则进行遵循与应用，在该情况下具有最短的走刀距离。为了能够实现该目标，则需要从刀具移动角度做好控制，保证其具有最短的移动距离。在具体操作当中，需要先对刀具周边位置进行加工，之后对距离不断扩大，向着更远的位置加工，以此不仅能够有效减少刀具的行走空间，且能够有效地提升孔的精准度，对于产品质量控制具有十分重要的意义。
5.4最少调用次数
在数控加工当中，需要能够对换刀时间进行减少，保证刀具工序具有集中的特点。该情况的存在，则需要操作人员在操作当中对同一把刀具进行使用，以此加工零件表面上相同的切削位置，以此对同一把刀具的多次安装与调用进行实现。
5.5先内后外
对于加工的零件来说，如果同时具有内外表面，则需要在加工中做好顺序的合理安排。通常来说，在面对该种情况时，则需要对先内后外原则进行坚持，先进行内表面的加工，之后再对外表面进行加工处理，在粗细加工当中对先粗后精的原则进行把握与遵循。
5.6走刀路线最短
在实际数控加工当中，对于质量的控制十分关键。在具体加工当中，需要能够做好质量的保持，做好走刀路线最短方式的把握。这是因为在对走刀路线进行控制时，不仅能够对加工时间进行有效的缩短，且能够对实际加工中刀具对于零件形成的消耗与磨损进行减少。同时，对于精加工切削来说，将根据零件轮廓进行走刀处理，如果可行，则需要能够对起刀以及换刀点进行合理的选择，做好各路径形成衔接的合理安排。 5.7程序段最少
在编制加工程序时，则需要能够做好程度段最少原则的坚持。在该原则落实的情况下，则能够以最低程度段数实现加工目标，不仅能够使程序具有简洁的特征，且能够对加工当中错误的发生概率进行减少。
5.8工序衔接
对于数控加工这项工作来说，在加工工序方面并不简单，需要在加工中耗费较多的人员精力。作为操作人员，在实际加工活动进行中，除了普通数控加工工序，且具有普通工序的掺杂，并在整个工艺设计当中具有重要的作用发挥。对此，即需要能够以科学的方式进行衔接处理，避免加工问题的发生。在此当中，操作人员也需要做好不同工序间联系的建立，综合进行考虑。
6工艺设计方法
6.1选择走刀路线
在数控加工工艺设计方法使用时，需要能够最大程度将生产效率的提升作为工作目标，通过有效方法的应用开展设计。对此，作为操作人员则需要在具体工作当中做好走刀路线的合理选择，保证将路线控制在最短的距离，在合理规划走刀路线的情况下切实提升工作效率，保证产品质量。在实际操作当中，工作人员需要能够做好刀具的选择，对刀具的平滑度情况进行细致的观察，在下刀时也需要对下刀的切入方向与位置进行考虑，保证两者具有合理科学的特点，避免因此使零件表面出现划痕。此外，也需要通过计算机技术的使用，做好最短走道路线的计算，最大程度减少动刀次数。
6.2完善工序安排
對于零件的生产制造来说，是由不同的工序所组成的。对此，在实际设计数控加工工艺时，则需要做好工序的合理安排。首先，需要做好工序规章制度的制定与完善，对装夹次数最少的原则进行坚持与使用，以此获得更高的经济收益。同时，需要能够保证工作人员在技术水平方面能够满足要求，保证能够对数控加工的编程工作进行熟练掌握，以此保证获得理想的加工效果。
6.3确定切削用量
在数控加工切削工作进行之前，需要能够充分结合实际对完善的切削计划进行制定，充分明确切削过程当中的各个方面，包括有最短路线、切削位置以及切削量等等，并在此当中做好加工切削用量以及方法的确定，在实际数控加工当中，无论是精加工还是粗加工，都需要能够充分结合规章制度以及生产需求确定切削用量，避免出现单纯根据经验确定的情况。
7结语
在上文中，我们对数控自动化加工工艺进行了一定的研究。可以说，同传统数控加工相比，现代数控加工技术得到了较大的优化，无论是在质量还是效率方面都具有了显著的提升。在实际加工活动进行中，则需要能够充分做好加工原则的把握与遵循，做好加工方式的落实，结合行业发展需求做好趋势的把握，在切实提升数控加工目标的情况下进一步提升企业竞争力。