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品质管理来到最后一讲，这一回我们来谈谈成本。首先简单地回顾下，前几回中讲到保持并提高品质的手段：在生产手表的车间，会按照型号的不同，分别归类材料，并且该材料以工人操作方便为基准放置在作业台上。第一个观点：安放位置，由操作工人最便于自己使用的位置提出建议。也就是「我也是加强品质管理的受益人」这一观点。另一个是在作业和作业的间隔时，希望尽可能地把容易混乱的物品放回原处。用过的工具放回原处，频繁地打扫作业台，这些都是3S的一环。能在工作现场彻底执行3S才是最重要的。这就是第二个观点：「工作现场的物品始终要处于能控制的状态」。
那么这一次的内容，我们加上一个新的观点「生产效率」，何谓生产效率，即除却一切重修或扔掉处理的东西。比如，生产过程中不能组装的零件放在一边，一会儿慢慢再次组装。检查不合格的零件，调整或者修正后再组装。如果再不合格的话作为废品处理。这样，流到现场的所有零部件虽然不能全部都一次性的成品化，但经过特殊处理后均为合格品，也就说这是一次性合格品，还加上了再次组装或者修正后的合格品。但是再组装产品以及修正后的产品，花费了分拆、分析和修正以及再次组装的所有费用。而且工人的操作负担和操作精力都是工厂费用的一部分。花15分钟组装的产品如果再次组装的话，这种“特殊处理”费用将是一次性组装成功的5～10倍。即使在合格率95%的情况下，那5%的不合格产品再次组装的话，后者的费用将占据全部成本的20～30%。反而言之，了解了这一块，对工厂来说无疑是发现了截流的宝藏。只要此处得到改善，这部分的费用将全部转化为利润。
致力于品质管理的公司都会记录“生产效率”，并着手提高“生产效率”。着手的方向即上述的两方面，首先是着眼于偏差和疏忽，分析原因，确认操作工人以及操作现场是否认真执行了规定。在问题或者变化出现的时候，首先通过现场彻底执行3S尝试能否解决。如果规定需要改变的话，按照公司制定的手续向上级提出。为什么第一次组装会出问题，通过自问自答的形式，找出妨碍提高生产效率的理由，一个一个地给予解决。这就是前面所介绍的「不断地改良」标准的具体执行方法。对于业务的操作和改良，重要的是让它成为常态。
最后，我们举一个世界著名的汽车制造工厂的例子来说明品质管理的方法。有很多著作介绍过这个内容，有机会的话可以参考阅读。这里我们介绍两个该公司利用上述工作方法的成功例子。首先，该工厂把发现问题看作是一个成长的好机会。出现问题以后不是训斥现场，惩罚工人，反而有可能在最后进行表彰。因为早期发现问题，得以早期学习并制定预防措施，在问题大规模发生之前防患于未然。即使工人实行了错误操作也不会造成恶性影响的一种预先防范的措施。为此，有必要尽可能早的了解造成失败和问题的可能性，所以甚至于可以说欢迎一些小失误的出现。
该公司的另一个特点就是，彻底的找出一切“浪费”。他们认为消除“浪费”，首先要找到它。比如，在手表的生产现场使用的清除细小垃圾的橡皮空气泵，用手一捏，泵里的空气吹掉手表里的细微垃圾，然后把空气泵放回桌子上。从他们的视点来看，这个动作就是无意义的浪费。没有必要使用空气泵，因为对于消费者来说这个作业过程的存在毫无意义。如果因为担心有细小垃圾的话，可以不用手而是用脚来踩泵。这样的话，双手始终都能使用，可以提高作业速度。看到这里我们是不是已经明白，该公司对于绝大多数人不认为是“浪费”的作业内容提出疑问。这就是他们的常态。
在寻找微小的失误和“浪费”上下功夫，是该公司拥有先进的品质管理的根本基础。不断地发现问题，找出问题，积极主动的解决问题，这个过程一旦与公司的利益有了关联，产品的品质自然会提高，也就成为提高公司效益的一个具体手段。作业现场提高工人的工作积极性，把“发现问题找出问题”变成习惯，用全公司的智慧来解决每一个问题。一旦上述过程成为日常习惯的话，那么企业就自然而然地会成为盈利企业了。
那么这一次的内容，我们加上一个新的观点「生产效率」，何谓生产效率，即除却一切重修或扔掉处理的东西。比如，生产过程中不能组装的零件放在一边，一会儿慢慢再次组装。检查不合格的零件，调整或者修正后再组装。如果再不合格的话作为废品处理。这样，流到现场的所有零部件虽然不能全部都一次性的成品化，但经过特殊处理后均为合格品，也就说这是一次性合格品，还加上了再次组装或者修正后的合格品。但是再组装产品以及修正后的产品，花费了分拆、分析和修正以及再次组装的所有费用。而且工人的操作负担和操作精力都是工厂费用的一部分。花15分钟组装的产品如果再次组装的话，这种“特殊处理”费用将是一次性组装成功的5～10倍。即使在合格率95%的情况下，那5%的不合格产品再次组装的话，后者的费用将占据全部成本的20～30%。反而言之，了解了这一块，对工厂来说无疑是发现了截流的宝藏。只要此处得到改善，这部分的费用将全部转化为利润。
致力于品质管理的公司都会记录“生产效率”，并着手提高“生产效率”。着手的方向即上述的两方面，首先是着眼于偏差和疏忽，分析原因，确认操作工人以及操作现场是否认真执行了规定。在问题或者变化出现的时候，首先通过现场彻底执行3S尝试能否解决。如果规定需要改变的话，按照公司制定的手续向上级提出。为什么第一次组装会出问题，通过自问自答的形式，找出妨碍提高生产效率的理由，一个一个地给予解决。这就是前面所介绍的「不断地改良」标准的具体执行方法。对于业务的操作和改良，重要的是让它成为常态。
最后，我们举一个世界著名的汽车制造工厂的例子来说明品质管理的方法。有很多著作介绍过这个内容，有机会的话可以参考阅读。这里我们介绍两个该公司利用上述工作方法的成功例子。首先，该工厂把发现问题看作是一个成长的好机会。出现问题以后不是训斥现场，惩罚工人，反而有可能在最后进行表彰。因为早期发现问题，得以早期学习并制定预防措施，在问题大规模发生之前防患于未然。即使工人实行了错误操作也不会造成恶性影响的一种预先防范的措施。为此，有必要尽可能早的了解造成失败和问题的可能性，所以甚至于可以说欢迎一些小失误的出现。
该公司的另一个特点就是，彻底的找出一切“浪费”。他们认为消除“浪费”，首先要找到它。比如，在手表的生产现场使用的清除细小垃圾的橡皮空气泵，用手一捏，泵里的空气吹掉手表里的细微垃圾，然后把空气泵放回桌子上。从他们的视点来看，这个动作就是无意义的浪费。没有必要使用空气泵，因为对于消费者来说这个作业过程的存在毫无意义。如果因为担心有细小垃圾的话，可以不用手而是用脚来踩泵。这样的话，双手始终都能使用，可以提高作业速度。看到这里我们是不是已经明白，该公司对于绝大多数人不认为是“浪费”的作业内容提出疑问。这就是他们的常态。
在寻找微小的失误和“浪费”上下功夫，是该公司拥有先进的品质管理的根本基础。不断地发现问题，找出问题，积极主动的解决问题，这个过程一旦与公司的利益有了关联，产品的品质自然会提高，也就成为提高公司效益的一个具体手段。作业现场提高工人的工作积极性，把“发现问题找出问题”变成习惯，用全公司的智慧来解决每一个问题。一旦上述过程成为日常习惯的话，那么企业就自然而然地会成为盈利企业了。