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[摘要] 石灰稳定土（石灰土）结构层是淮北平原公路建设中较常采用的结构层，常被用做基层和底基层，质量通病是指在公路工程施工中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于公路石灰稳定土结构层工程量大、面广，因此其危害性更大，更应予以重视。（本文的土仅指细粒土）
[关键词] 石灰稳定土结构层质量通病
一、混合料不均匀
1．现象
混合料出现花料，灰、土分布不匀。
2．原因分析
（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。
（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。
（3）土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。
3．防治措施
（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。
（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。
二、混合料强度达不到要求
1．现象
混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。
2．原因分析
（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。
（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：
R（ 1一ZnCv）≥Rd
式中：Rd——设计抗压强度（MPa）；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Zn——标准正态分布表中随保证率而变的系数，二级以下公路：保证率90％，Zn ＝1．282。
3．防治措施
（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
①在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。
②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。
三、压实度不足
1．现象
石灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到要求。
2．原因分析
（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。
（2）碾压遍数不够。
（3）含水量过多或过少。
（4）路基软弱。
3．防治措施
（1）石灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。
（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。
（4）石灰稳定土施工前，应对路基进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
四、碾压时弹簧
1．现象
在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。
2．原因分析
（1）碾压时，混合料含水量过高。
（2）路基过软，压实度不足或弹簧。
3．防治措施
（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。
（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。
（3）当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。
（5）混合料摊铺前，应对路基的质量进行检查，保证路基的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。
五、碾压时发生龟裂
1．现象
石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。
2．原因分析
（1）石灰土含水量严重不足。
（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。
（3）路基软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。
（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。
3．防治措施
（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。
（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。
（3）石灰土基层，应保证路基的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～ 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。
六、横向裂缝
1．现象
石灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。
2．原因分析
（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。
（2）有重车通行。未筑上层的石灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当路基的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。
（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。
（4）结构层横穿河床处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。
3．防治措施
（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。
（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。
（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。
（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。
七、表面起皮松散
1．现象
灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。
2．原因分析
（1）碾压时含水量不足。
（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。
（3）碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。
3．防治措施
（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。
（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。
（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。
（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。
总之，石灰稳定土结构层质量通病的原因还有未结成整体、平整度不符合要求 、回弹弯沉达不到设计要求等，这里不再一一分析。
[关键词] 石灰稳定土结构层质量通病
一、混合料不均匀
1．现象
混合料出现花料，灰、土分布不匀。
2．原因分析
（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。
（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。
（3）土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。
3．防治措施
（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。
（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。
二、混合料强度达不到要求
1．现象
混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。
2．原因分析
（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。
（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：
R（ 1一ZnCv）≥Rd
式中：Rd——设计抗压强度（MPa）；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Zn——标准正态分布表中随保证率而变的系数，二级以下公路：保证率90％，Zn ＝1．282。
3．防治措施
（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
①在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。
②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。
三、压实度不足
1．现象
石灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到要求。
2．原因分析
（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。
（2）碾压遍数不够。
（3）含水量过多或过少。
（4）路基软弱。
3．防治措施
（1）石灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。
（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。
（4）石灰稳定土施工前，应对路基进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
四、碾压时弹簧
1．现象
在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。
2．原因分析
（1）碾压时，混合料含水量过高。
（2）路基过软，压实度不足或弹簧。
3．防治措施
（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。
（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。
（3）当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。
（5）混合料摊铺前，应对路基的质量进行检查，保证路基的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。
五、碾压时发生龟裂
1．现象
石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。
2．原因分析
（1）石灰土含水量严重不足。
（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。
（3）路基软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。
（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。
3．防治措施
（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。
（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。
（3）石灰土基层，应保证路基的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～ 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。
六、横向裂缝
1．现象
石灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。
2．原因分析
（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。
（2）有重车通行。未筑上层的石灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当路基的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。
（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。
（4）结构层横穿河床处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。
3．防治措施
（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。
（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。
（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。
（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。
七、表面起皮松散
1．现象
灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。
2．原因分析
（1）碾压时含水量不足。
（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。
（3）碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。
3．防治措施
（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。
（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。
（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。
（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。
总之，石灰稳定土结构层质量通病的原因还有未结成整体、平整度不符合要求 、回弹弯沉达不到设计要求等，这里不再一一分析。