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关键词：精益生产;生产周期;作业面积;产能提升
0 引言
近年来，A 公司积极响应国家“一带一路”战略，开发沿线沿路国家市场。KD 车间是A 公司的一个包装车间，主要工作是包装汽车零部件发运到海外市场。未来几年海外市场订单增长迅速，对KD 车间产能需求很大。目前车间年产能已远不能满足市场需求，亟需提升产能。
精益生产方式源于日本丰田汽车公司所创立的TPS，其追求消灭一切浪费的思想称为精益思想。本文参考多个精益生产应用实例[1-3]，在精益思想指导下，应用精益生产、IE 等工具[4]，分析与改进KD 车间产能，以期达到未来几年产能需求。
1 产能影响因素分析
KD车间生产布局如图1，按所包装零件大小，分为小件包装区（纸箱件）、大件包装区。主要工艺流程为：收货——包装——拼箱——虚拟拼柜——装车发运，其中拼箱工艺只有小件需要。目前KD车间年产能为5 568个集装箱，已不能满足未来几年7000个集装箱的产能需求。
经过调研分析，影响KD车间产能有3个主要因素：①生产周期：物料流经各环节时间缩短，减少在制品/ 成品积压，提升单位时间产出;②有效作业面积：增加车间有效作业面积，产能提升;③有效工作时间：工作时间增加，产能提升，但目前车间工作时间为11 11，已接近极限。因此，选取缩短生产周期 、增加车间有效作业面积作为本次改善重点。
1.1生产周期分析
根據物料流经各环节的特点，将周期时间按收货- 缓存、包装、成品- 发运3 个时间段进行统计，其中收货- 缓存时间为2.65天，包装区域时间为0.20 天，成品- 发运2.92 天，从收货到发运整个生产周期时间为5.77 天。从人、机、料、法、环等多方面对影响生产周期的因素进行分析，主要影响因素如图2 所示。
1.2 作业面积分析
KD车间主要工艺是零部件包装，对设备依赖程度较低，优化现有空间，增加包装作业场地，较少成本投入将获得较大产能提升。如车间布局，车间室内面积为9 600 m2，其中虚拟拼柜区为500 m2，木箱存放区为900 m2，存在改进空间。
2 产能改进方案与效果
2.1 缩短生产周期
2.1.1 收货——缓存时间改进
减少收货时间：①根据供应商送货频次大小，合理分配送货到达时间窗口，避免集中时间段送货造成拥堵;②应用IE 工具ECRS优化收货流程，取消不必要的标签打印，简化方法使用Pad移动收货，平均收货时间从40 min 减至21 min。
减少缓存时间：①供应商准时到货率低，影响订单包装发运，造成积压，严重影响产能。针对该问题，一方面加强供应商准时到货率考核，同时积极为供应商分忧，由改进前供应商自行送货方式（问题点：订单波动易造成送货车辆装载率低，送货成本高），改成“循环取货”方式[5]，提升送货车辆装载率，降低送货成本，准时到货率由46% 提升到77%。
②改善前来料区物料混合存放，造成配送效率低，通过优化来料区布局，采用按订单按车型分区集中存放，同时分时间段按车型集中配送。
经以上改进后，收货- 缓存时间由2.65 天降至1.61天。
2.1.2 包装区域时间改进
针对员工包装技能差、操作存在较多浪费等问题，开展“员工技能培训 精益改善培训 劳动竞赛”，激发全员参与包装效率提升，共完成30 余项改善，包装区域时间从0.20 天降至0.11 天。
2.1.3 成品-发运时间改进
①优化排产方式，改进前按“供应商每天均衡到货”方式排产包装，导致成品积压严重。优化后“按发运订单拉动，以每天发运量最大”方式排产包装，有效减少成品积压，并节约场地面积。
②优化发运方式（图3），改善前在车间内部虚拟拼柜2.5 个集装箱，由平板车运送至广州港装柜。改善后在车间内部虚拟评估1 个集装箱，由平板车运送至柳东库，由铁路运送至广州港装柜，发运效率提升25%，缩短周期0.70 天，节省场地面积120m2。经以上改进后，成品- 发运时间由2.92 天降至1.60 天。
2.2 增加有效作业面积
目前木箱存放区用于存放成品木箱，占用场地面积900 ㎡。优化现有方式，把原来由供应商运送成品木箱至存储区的方式，改为运送木箱边板至存储区，然后现场根据包装需要组装成成品木箱，节约面积450 m2。另外，在优化发运方式时，虚拟拼柜区节省场地面积120 m2。车间改进前后布局对比如图4 所示，新增大件包装面积480 m2，新增发运泊位1 个，可提升产能367 个集装箱。
2.3 总体改进效果
KD车间实施改善后，产能逐步开始提升，改进前后产能输出情况如图5 所示。以单月最大产量计算，全年产能可达10164个集装箱（注：以9月产量计算），产能由改善前的5 568 个集装箱提升到10164个，在较小的投入情况下，达到了提升产能的目标（目标为7000个集装箱）。
3 结束语
精益生产是一种文化、一种理念。本文在精益思想指导下，灵活应用精益生产、IE 等工具对KD车间影响产能的因素进行分析，并提出改进方案，在较小投入情况下达到了产能提升目标，可为同类车间或生产线提升产能提供参考。持续改进是一个阶梯上升、永无止境的过程，后续将持续优化员工操作效率，不断提升KD车间产能，并建立一套适合KD车间的精益体系。
0 引言
近年来，A 公司积极响应国家“一带一路”战略，开发沿线沿路国家市场。KD 车间是A 公司的一个包装车间，主要工作是包装汽车零部件发运到海外市场。未来几年海外市场订单增长迅速，对KD 车间产能需求很大。目前车间年产能已远不能满足市场需求，亟需提升产能。
精益生产方式源于日本丰田汽车公司所创立的TPS，其追求消灭一切浪费的思想称为精益思想。本文参考多个精益生产应用实例[1-3]，在精益思想指导下，应用精益生产、IE 等工具[4]，分析与改进KD 车间产能，以期达到未来几年产能需求。
1 产能影响因素分析
KD车间生产布局如图1，按所包装零件大小，分为小件包装区（纸箱件）、大件包装区。主要工艺流程为：收货——包装——拼箱——虚拟拼柜——装车发运，其中拼箱工艺只有小件需要。目前KD车间年产能为5 568个集装箱，已不能满足未来几年7000个集装箱的产能需求。
经过调研分析，影响KD车间产能有3个主要因素：①生产周期：物料流经各环节时间缩短，减少在制品/ 成品积压，提升单位时间产出;②有效作业面积：增加车间有效作业面积，产能提升;③有效工作时间：工作时间增加，产能提升，但目前车间工作时间为11 11，已接近极限。因此，选取缩短生产周期 、增加车间有效作业面积作为本次改善重点。
1.1生产周期分析
根據物料流经各环节的特点，将周期时间按收货- 缓存、包装、成品- 发运3 个时间段进行统计，其中收货- 缓存时间为2.65天，包装区域时间为0.20 天，成品- 发运2.92 天，从收货到发运整个生产周期时间为5.77 天。从人、机、料、法、环等多方面对影响生产周期的因素进行分析，主要影响因素如图2 所示。
1.2 作业面积分析
KD车间主要工艺是零部件包装，对设备依赖程度较低，优化现有空间，增加包装作业场地，较少成本投入将获得较大产能提升。如车间布局，车间室内面积为9 600 m2，其中虚拟拼柜区为500 m2，木箱存放区为900 m2，存在改进空间。
2 产能改进方案与效果
2.1 缩短生产周期
2.1.1 收货——缓存时间改进
减少收货时间：①根据供应商送货频次大小，合理分配送货到达时间窗口，避免集中时间段送货造成拥堵;②应用IE 工具ECRS优化收货流程，取消不必要的标签打印，简化方法使用Pad移动收货，平均收货时间从40 min 减至21 min。
减少缓存时间：①供应商准时到货率低，影响订单包装发运，造成积压，严重影响产能。针对该问题，一方面加强供应商准时到货率考核，同时积极为供应商分忧，由改进前供应商自行送货方式（问题点：订单波动易造成送货车辆装载率低，送货成本高），改成“循环取货”方式[5]，提升送货车辆装载率，降低送货成本，准时到货率由46% 提升到77%。
②改善前来料区物料混合存放，造成配送效率低，通过优化来料区布局，采用按订单按车型分区集中存放，同时分时间段按车型集中配送。
经以上改进后，收货- 缓存时间由2.65 天降至1.61天。
2.1.2 包装区域时间改进
针对员工包装技能差、操作存在较多浪费等问题，开展“员工技能培训 精益改善培训 劳动竞赛”，激发全员参与包装效率提升，共完成30 余项改善，包装区域时间从0.20 天降至0.11 天。
2.1.3 成品-发运时间改进
①优化排产方式，改进前按“供应商每天均衡到货”方式排产包装，导致成品积压严重。优化后“按发运订单拉动，以每天发运量最大”方式排产包装，有效减少成品积压，并节约场地面积。
②优化发运方式（图3），改善前在车间内部虚拟拼柜2.5 个集装箱，由平板车运送至广州港装柜。改善后在车间内部虚拟评估1 个集装箱，由平板车运送至柳东库，由铁路运送至广州港装柜，发运效率提升25%，缩短周期0.70 天，节省场地面积120m2。经以上改进后，成品- 发运时间由2.92 天降至1.60 天。
2.2 增加有效作业面积
目前木箱存放区用于存放成品木箱，占用场地面积900 ㎡。优化现有方式，把原来由供应商运送成品木箱至存储区的方式，改为运送木箱边板至存储区，然后现场根据包装需要组装成成品木箱，节约面积450 m2。另外，在优化发运方式时，虚拟拼柜区节省场地面积120 m2。车间改进前后布局对比如图4 所示，新增大件包装面积480 m2，新增发运泊位1 个，可提升产能367 个集装箱。
2.3 总体改进效果
KD车间实施改善后，产能逐步开始提升，改进前后产能输出情况如图5 所示。以单月最大产量计算，全年产能可达10164个集装箱（注：以9月产量计算），产能由改善前的5 568 个集装箱提升到10164个，在较小的投入情况下，达到了提升产能的目标（目标为7000个集装箱）。
3 结束语
精益生产是一种文化、一种理念。本文在精益思想指导下，灵活应用精益生产、IE 等工具对KD车间影响产能的因素进行分析，并提出改进方案，在较小投入情况下达到了产能提升目标，可为同类车间或生产线提升产能提供参考。持续改进是一个阶梯上升、永无止境的过程，后续将持续优化员工操作效率，不断提升KD车间产能，并建立一套适合KD车间的精益体系。