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摘要：文章首先对水泥厂两种粉磨生产工艺的优劣进行了对比，提出对闭路系统磨内筛分改造，并对水泥厂球磨机闭路系统筛分改造的主要内容进行了介绍，同时对应用情况和社会效益进行了分析，指出该技术改造对实际生产的重要意义。
关键词：水泥；闭路系统；筛分；改造
中图分类号：TQ172.6 文献标识码：A 文章编号：1000-8136(2009)23-0001-02
水泥厂粉磨生产工艺主要有两种：一是闭路生产工艺；二是开路生产工艺。闭路生产工艺的优点是分选效率高、产品质量控制程度高、系统产量高。缺点是工艺流程复杂、磨机一仓料位高、一次性投入大、对入磨水分和钢球级配要求高。开路生产工艺的优点是具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步提高，水泥的细度进一步降低，颗粒形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。而且流程和操作简单，一次性投入低。缺点是水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥的强度发挥，效率低、能耗高，对产品质量的控制性能较差。
为充分发挥闭路生产工艺流程、分选效率高、产品质量控制程度高、系统产量高的优势，针对闭路生产工艺存在的缺点，国内外水泥生产厂家和研究院所多年来一直致力于研究和开发进一步提高闭路生产工艺生产效率和产品质量的技术。其中，合肥水泥设计研究院经过10多年的不断研究，取得了闭路系统磨内筛分改造的新技术，为闭路生产工艺的技术改造提供了强有力的技术支撑。
同煤集团水泥厂1#生料磨是φ2.2×7.5 m闭路系统，与其他厂家同规格磨机相比长期存在产量低、细度粗等问题，具体见表1。
鉴于以上情况，本厂决定对1#生料磨进行磨内筛分改造。采用合肥水泥研究设计院闭路系统磨内筛分改造的新技术。实施技术改造的特点是：一是只对闭路生产工艺中的磨内结构进行改造，保留了闭路生产工艺原有的工艺流程的优点；二是要达到高产、高效、低耗等多重技改效果。
1 改造主要内容
(1)采用磨内筛分装置和小钢球级配，细度大幅度降低，从而提高了水泥强度。因为磨前没有细碎机，故人磨物料粒度会有很大，因此一仓平均球径调整到75 mm～83 mm。而二仓由于采用带筛分功能的双层隔仓板，因此进入二仓的物料均小于2.5 mm。因此可适当降低二仓平均锻径，去除原较大的钢锻，配锻时以φ20、φ16、φ12钢球为主。
同时，通过日常生产的使用证明，当筛板筛缝的宽度缩小到1.5 mm～2.0 mm时，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求。由于筛板的缝隙也进一步变小，微锻仓中物料的流速必然加快，才能在使用原有微锻的条件下进一步提高磨机的研磨效率，让磨机多出合格的成品。因此，我们将筛板缝的宽度调整到1.8 mm，完全满足生产需要。
(2)对磨机的衬板、隔仓板、出料装置、筛分装置进行了重新配置和优化，并在选粉机下料处增设粗粉分离器。
通过改造使得出磨生料细度控制在30％左右，成品细度由10％下降到4％，产量由平均18 t/h提高到22 t/h。粉磨每吨生料电耗平均下降4 kWh。
具体情况见表2。
2 应用情况及经济社会效益
经过几个月的运行，此改造效果显著。经济社会效益分析如下：
(1)台时由18l提高到22t，增产4t/h，按每年12个月，每月30天，运转率85％计算，全年增产生料：(12×30×0.85×24)×4=29376t，按每吨生料价格50元/t，增加产值29 376×50＝146.88万元。
(2)节电效益。改造前为38 kWh／t，改造后每吨34kWh／t生料，节电4 kWh/t，该磨机按改造后年产量16万t计算，年节电量：4×16=64万kwh，年节电效益：64×0.35=22.4万元。
综上所述，生料1#磨进行磨内筛分技术改造后。效果明显，实现了经济效益、社会效益的双统一。
3 技术特点
(1)对于磨机粗磨仓，筛分装置将大于某一粒级的物料返回粗磨仓，增大该仓的粗颗粒含量，大量的粗颗粒有利于提高粗磨仓的粉磨效率。
(2)对于磨机细磨仓，筛分装置的作用降低了仓内物料的粒度，并且均齐没有粗颗粒，细磨相对容易。
(3)在适宜的相对较细小物料粒度下，小型研磨体的粉磨作用得以强化，这有利于提高磨机的粉磨效率。
4 结束语
在“水泥厂球磨机闭路系统筛分改造”的过程中，我们吸收和借鉴了国内外较为先进的技术成果，针对现有磨内筛分技术存在的问题，有针对性地进行了重大改进和完善改变了水泥行业内传统的粉磨理念，即只有开路磨系统才能使用磨内筛分技术的定论。从而使得闭路磨也能使用微锻或微球，磨机的研磨效率大大提高。
关键词：水泥；闭路系统；筛分；改造
中图分类号：TQ172.6 文献标识码：A 文章编号：1000-8136(2009)23-0001-02
水泥厂粉磨生产工艺主要有两种：一是闭路生产工艺；二是开路生产工艺。闭路生产工艺的优点是分选效率高、产品质量控制程度高、系统产量高。缺点是工艺流程复杂、磨机一仓料位高、一次性投入大、对入磨水分和钢球级配要求高。开路生产工艺的优点是具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步提高，水泥的细度进一步降低，颗粒形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。而且流程和操作简单，一次性投入低。缺点是水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥的强度发挥，效率低、能耗高，对产品质量的控制性能较差。
为充分发挥闭路生产工艺流程、分选效率高、产品质量控制程度高、系统产量高的优势，针对闭路生产工艺存在的缺点，国内外水泥生产厂家和研究院所多年来一直致力于研究和开发进一步提高闭路生产工艺生产效率和产品质量的技术。其中，合肥水泥设计研究院经过10多年的不断研究，取得了闭路系统磨内筛分改造的新技术，为闭路生产工艺的技术改造提供了强有力的技术支撑。
同煤集团水泥厂1#生料磨是φ2.2×7.5 m闭路系统，与其他厂家同规格磨机相比长期存在产量低、细度粗等问题，具体见表1。
鉴于以上情况，本厂决定对1#生料磨进行磨内筛分改造。采用合肥水泥研究设计院闭路系统磨内筛分改造的新技术。实施技术改造的特点是：一是只对闭路生产工艺中的磨内结构进行改造，保留了闭路生产工艺原有的工艺流程的优点；二是要达到高产、高效、低耗等多重技改效果。
1 改造主要内容
(1)采用磨内筛分装置和小钢球级配，细度大幅度降低，从而提高了水泥强度。因为磨前没有细碎机，故人磨物料粒度会有很大，因此一仓平均球径调整到75 mm～83 mm。而二仓由于采用带筛分功能的双层隔仓板，因此进入二仓的物料均小于2.5 mm。因此可适当降低二仓平均锻径，去除原较大的钢锻，配锻时以φ20、φ16、φ12钢球为主。
同时，通过日常生产的使用证明，当筛板筛缝的宽度缩小到1.5 mm～2.0 mm时，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求。由于筛板的缝隙也进一步变小，微锻仓中物料的流速必然加快，才能在使用原有微锻的条件下进一步提高磨机的研磨效率，让磨机多出合格的成品。因此，我们将筛板缝的宽度调整到1.8 mm，完全满足生产需要。
(2)对磨机的衬板、隔仓板、出料装置、筛分装置进行了重新配置和优化，并在选粉机下料处增设粗粉分离器。
通过改造使得出磨生料细度控制在30％左右，成品细度由10％下降到4％，产量由平均18 t/h提高到22 t/h。粉磨每吨生料电耗平均下降4 kWh。
具体情况见表2。
2 应用情况及经济社会效益
经过几个月的运行，此改造效果显著。经济社会效益分析如下：
(1)台时由18l提高到22t，增产4t/h，按每年12个月，每月30天，运转率85％计算，全年增产生料：(12×30×0.85×24)×4=29376t，按每吨生料价格50元/t，增加产值29 376×50＝146.88万元。
(2)节电效益。改造前为38 kWh／t，改造后每吨34kWh／t生料，节电4 kWh/t，该磨机按改造后年产量16万t计算，年节电量：4×16=64万kwh，年节电效益：64×0.35=22.4万元。
综上所述，生料1#磨进行磨内筛分技术改造后。效果明显，实现了经济效益、社会效益的双统一。
3 技术特点
(1)对于磨机粗磨仓，筛分装置将大于某一粒级的物料返回粗磨仓，增大该仓的粗颗粒含量，大量的粗颗粒有利于提高粗磨仓的粉磨效率。
(2)对于磨机细磨仓，筛分装置的作用降低了仓内物料的粒度，并且均齐没有粗颗粒，细磨相对容易。
(3)在适宜的相对较细小物料粒度下，小型研磨体的粉磨作用得以强化，这有利于提高磨机的粉磨效率。
4 结束语
在“水泥厂球磨机闭路系统筛分改造”的过程中，我们吸收和借鉴了国内外较为先进的技术成果，针对现有磨内筛分技术存在的问题，有针对性地进行了重大改进和完善改变了水泥行业内传统的粉磨理念，即只有开路磨系统才能使用磨内筛分技术的定论。从而使得闭路磨也能使用微锻或微球，磨机的研磨效率大大提高。