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摘 要：在很多全现浇剪力墙结构墙体工程的施工中，按照以上控制措施对混凝土原材料、模板、脱模剂的选择，混凝土粘稠度、和易性及其浇筑振捣等方面进行了严格控制，通过对结构工程的跟踪检查，证明有效控制了混凝土表面气泡的大小和间距，达到了清水混凝土的效果。
关键词：混凝土 质量 气泡
混凝土气泡产生的原因多样且复杂，要想把混凝土表面气泡控制在合理范围内，还要“对症”才可，经过我公司的多年经验总结，采用与浇注混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰修补的效果很好。在混凝土刚拆模时进行，用适当粘稠度的混合浆对蜂窝、麻面等小气泡进行修补，然后用拆下来的模板进行压实、抹面。通过这样的处理之后，基本看不出是修补过的。当气泡较大时，应与建设单位、监理单位、设计单位根据具体情况协调处理。
1产生的气泡对混凝土结构的危害
这里所说的危害不能一概而论。实验证明当混凝土中气泡的粒径在30—50nm以下时，或当混凝土的含气量在4%以内时，这些气泡对增加混凝土的耐久性、抗冻性、抗掺性是有极大的好处的。当混凝土中通过引所剂的作用产生了很多微小的气泡后，会使混凝土在地震的作用下减少混凝土的脆性而增大混凝土的韧性。所以不能因为掺加了引气剂而所产生的气泡均归罪与它是不公的。降低了混凝土结构的强度。由于气泡较大，减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度。降低了混凝土结构的耐腐蚀性能。由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重的影响了混凝土的外观。
2混凝土表面气泡产生的原因
引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。
2.1原材料使用不当
根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙。另外，混凝土配合比设计中，如果设计不当就会造成混凝土表面产生大量气泡。当水灰比较小时，会导致混凝土过于粘稠，使混凝土在搅拌时裹入大量气泡，造成振捣时气泡在粘稠的混凝土中排出困难，导致混凝土表面出现大量气泡；当采用的水灰比较大时，混凝土表面产生的气泡也较多，这主要是因为当混凝土中的水分达到饱和状态，会产生大量多余的自由水，自由水从混凝土中游离出来，吸附于混凝土表面，当其被混凝土自身养护吸收或随着空气蒸发时会形成气泡，导致硬化后混凝土表面出现麻面。
2.2施工方法不当
施工中振捣施工的水平与混凝土表面出现气泡的多少有很大关系。混凝土振捣越好，其内部结构越密实。振捣主要包含三方面的内容：一是分层振捣的高度；二是振捣的时间；三是振捣棒的操作要领。不合理使用脱模剂，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等未清理干净、脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷失效、模板未浇水湿润或湿润不够、振捣不密实，会使一部分气泡停留在模板表面。不合理的脱模剂也是造成硬化后混凝土产生麻面的主要因素。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，有些施工单位使用矿物油类脱模剂，如机械厂回收下来的废机油等，这类油性脱模剂对气泡具有极大的吸附性，混凝土气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面；水乳类脱模剂目前市场上较多，但是有一些产品的引气性较大，也会给混凝土结构表面造成蜂窝麻面。因此对同一混凝土使用不同的脱模剂会得到完全不一样的效果。
2.混凝土建筑墙体表面气泡的防治措施
2.1 配合比方面的预防措施
尽量减小水灰比和控制外加剂中引气剂的含量，使混凝土中的含气量一般混凝土控制在4%以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。在规范允许的条件下，尽量采用较大粒径级配连续的骨料配制混凝土，因为增大骨料粒径，可减少用水量而使混凝土的收缩和泌水随之减少。实践表明，采用较大粒径的骨料配制同样强度的混凝土，在水灰比相同的条件下水泥用量可减少40kg-50kg，用水量也会相应减少。石子规格可根据施工条件，尽量选用粒径较大、级配良好的石料，以减少水和水泥用量，使混凝土的收缩性和泌水性减小，同时使水泥的水化热减少，降低混凝土的升温。但骨料粒径增大以后，易引起混凝土的离析。
2.2 混凝土搅拌方面的预防措施
严格控制加水量。加强计量控制，使用水量尽量按照配合比要求。严格控制搅拌时间。混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。如果用商品混凝土，也要保证混凝土的均匀性。有的商品混凝土因为某种原因到现场时混凝土的坍落度损失很大.这时可能会利用外加剂进行二次调配，在这种情况下一定要加强对混凝土的搅拌，保证其均匀性。
2.3 工艺方面的预防措施
减少温度对气泡产生的影响，但温度变化较大时，采取适当的保温措施。首先混凝土的运输浇筑必须满足施工要求，当炎热季节浇筑混凝土时，混凝土搅拌场站宜对砂石骨料采取遮阳、降温措施；当采用泵送混凝土施工时，混凝土的运输宜采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求。混凝土的铺摊厚度应根据混凝土的和易性及所用振捣器的作用深度确定，泵送混凝土的铺摊厚度不大于500mm，非泵送混凝土的铺摊厚度不大于400mm。要严格控制振捣的时间，振捣要密实，做到不欠振、不过振、不漏振。需要分层次浇注时，在上层混凝土浇注前，应充分润湿已浇混凝土，并且将表面清理干净。墙体内大型预留洞口底模设排气孔，使气泡能及时排出。合理安排浇注顺序，给气泡排出留出时间和空间。采用质量好的脱模剂，避免脱模剂对气泡的粘滞作用。
3.结束语
在很多全现浇结构墙体工程的施工中，按照以上控制措施对混凝土原材料、模板、脱模剂的选择，混凝土粘稠度、和易性及其浇筑振捣等方面进行了严格控制，通过对结构工程的跟踪检查，证明有效控制了混凝土表面气泡的大小和间距，达到了很好的效果。
关键词：混凝土 质量 气泡
混凝土气泡产生的原因多样且复杂，要想把混凝土表面气泡控制在合理范围内，还要“对症”才可，经过我公司的多年经验总结，采用与浇注混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰修补的效果很好。在混凝土刚拆模时进行，用适当粘稠度的混合浆对蜂窝、麻面等小气泡进行修补，然后用拆下来的模板进行压实、抹面。通过这样的处理之后，基本看不出是修补过的。当气泡较大时，应与建设单位、监理单位、设计单位根据具体情况协调处理。
1产生的气泡对混凝土结构的危害
这里所说的危害不能一概而论。实验证明当混凝土中气泡的粒径在30—50nm以下时，或当混凝土的含气量在4%以内时，这些气泡对增加混凝土的耐久性、抗冻性、抗掺性是有极大的好处的。当混凝土中通过引所剂的作用产生了很多微小的气泡后，会使混凝土在地震的作用下减少混凝土的脆性而增大混凝土的韧性。所以不能因为掺加了引气剂而所产生的气泡均归罪与它是不公的。降低了混凝土结构的强度。由于气泡较大，减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度。降低了混凝土结构的耐腐蚀性能。由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重的影响了混凝土的外观。
2混凝土表面气泡产生的原因
引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。
2.1原材料使用不当
根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙。另外，混凝土配合比设计中，如果设计不当就会造成混凝土表面产生大量气泡。当水灰比较小时，会导致混凝土过于粘稠，使混凝土在搅拌时裹入大量气泡，造成振捣时气泡在粘稠的混凝土中排出困难，导致混凝土表面出现大量气泡；当采用的水灰比较大时，混凝土表面产生的气泡也较多，这主要是因为当混凝土中的水分达到饱和状态，会产生大量多余的自由水，自由水从混凝土中游离出来，吸附于混凝土表面，当其被混凝土自身养护吸收或随着空气蒸发时会形成气泡，导致硬化后混凝土表面出现麻面。
2.2施工方法不当
施工中振捣施工的水平与混凝土表面出现气泡的多少有很大关系。混凝土振捣越好，其内部结构越密实。振捣主要包含三方面的内容：一是分层振捣的高度；二是振捣的时间；三是振捣棒的操作要领。不合理使用脱模剂，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等未清理干净、脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷失效、模板未浇水湿润或湿润不够、振捣不密实，会使一部分气泡停留在模板表面。不合理的脱模剂也是造成硬化后混凝土产生麻面的主要因素。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，有些施工单位使用矿物油类脱模剂，如机械厂回收下来的废机油等，这类油性脱模剂对气泡具有极大的吸附性，混凝土气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面；水乳类脱模剂目前市场上较多，但是有一些产品的引气性较大，也会给混凝土结构表面造成蜂窝麻面。因此对同一混凝土使用不同的脱模剂会得到完全不一样的效果。
2.混凝土建筑墙体表面气泡的防治措施
2.1 配合比方面的预防措施
尽量减小水灰比和控制外加剂中引气剂的含量，使混凝土中的含气量一般混凝土控制在4%以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。在规范允许的条件下，尽量采用较大粒径级配连续的骨料配制混凝土，因为增大骨料粒径，可减少用水量而使混凝土的收缩和泌水随之减少。实践表明，采用较大粒径的骨料配制同样强度的混凝土，在水灰比相同的条件下水泥用量可减少40kg-50kg，用水量也会相应减少。石子规格可根据施工条件，尽量选用粒径较大、级配良好的石料，以减少水和水泥用量，使混凝土的收缩性和泌水性减小，同时使水泥的水化热减少，降低混凝土的升温。但骨料粒径增大以后，易引起混凝土的离析。
2.2 混凝土搅拌方面的预防措施
严格控制加水量。加强计量控制，使用水量尽量按照配合比要求。严格控制搅拌时间。混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。如果用商品混凝土，也要保证混凝土的均匀性。有的商品混凝土因为某种原因到现场时混凝土的坍落度损失很大.这时可能会利用外加剂进行二次调配，在这种情况下一定要加强对混凝土的搅拌，保证其均匀性。
2.3 工艺方面的预防措施
减少温度对气泡产生的影响，但温度变化较大时，采取适当的保温措施。首先混凝土的运输浇筑必须满足施工要求，当炎热季节浇筑混凝土时，混凝土搅拌场站宜对砂石骨料采取遮阳、降温措施；当采用泵送混凝土施工时，混凝土的运输宜采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求。混凝土的铺摊厚度应根据混凝土的和易性及所用振捣器的作用深度确定，泵送混凝土的铺摊厚度不大于500mm，非泵送混凝土的铺摊厚度不大于400mm。要严格控制振捣的时间，振捣要密实，做到不欠振、不过振、不漏振。需要分层次浇注时，在上层混凝土浇注前，应充分润湿已浇混凝土，并且将表面清理干净。墙体内大型预留洞口底模设排气孔，使气泡能及时排出。合理安排浇注顺序，给气泡排出留出时间和空间。采用质量好的脱模剂，避免脱模剂对气泡的粘滞作用。
3.结束语
在很多全现浇结构墙体工程的施工中，按照以上控制措施对混凝土原材料、模板、脱模剂的选择，混凝土粘稠度、和易性及其浇筑振捣等方面进行了严格控制，通过对结构工程的跟踪检查，证明有效控制了混凝土表面气泡的大小和间距，达到了很好的效果。