论文部分内容阅读
摘要随着人口压力的不断加剧，高层住宅建筑工程呈现出了快速发展的态势，其中混凝土建筑工程建筑发展尤为显著。但是由于混凝土建筑材料在施工过程中容易受到多种因素的影响，对其施工技术控制和质量监管工作带来了一定的难度，混凝土质量问题成为了房屋施工中较为普遍存在的问题，作为一个建筑工程施工人员，在施工中如何克服混凝土质量问题是一件非常重要的事。只要我们在施工前进行系统的施工组织设计，施工过程中加强每道环节的施工管理，发现问题，及时采取对策措施，监理和质检人员增强责任心，房屋施工中混凝土质量问题是完全能够解决的，其通病、缺陷也是完全能够预防和消除的。本文结合施工管理工作经验及存在的问题，对混凝土质量问题的成因进行简单的分析，并对以后的房屋施工过程中提出了预防措施。
关键词：混凝土；质量；问题；预防
中图分类号：TU528文献标识码： A 文章编号：
常见问题
（一）蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
(二)露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。
（三）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（四）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（五）墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成。
（六）洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。
（七）缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（八）墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。
（九）顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。一是混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。二是模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。三是混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。四是顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。五是目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。
（十）错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。
（十一）墙体底部砂浆过厚：原因是浇筑墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。
（十二）墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。
（十三）强度不够：混凝土原材料不符合要求。混凝土配合比不准确。拌制混凝土时加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合物不均匀。冬期施工期间，拆模过早或早期受冻。混凝土拌合物搅拌完毕至浇筑完毕的延续时间太长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
（十四）和易性差：水泥强度等级选用不当。砂石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。水灰比和坍落度过大，在运输时砂浆和石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。配合比的设计，不符合施工工藝对和易性的要求。搅拌时间不够，混凝土没有拌合均匀。
二、常见问题的预防措施
（一）蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
(二)露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
（三）麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
（四）孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
（五） 防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。
（六）梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石混凝土。
（七）缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。
（八）防顶板裂缝：顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。
（九）错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
（十）墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。
（十一）强度不够处理：确保混凝土原材料的质量。严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。混凝土要按顺序加料、合理拌制，保证搅拌时间和拌匀。冬期施工时应防止混凝土早期受冻。加强混凝土的振捣和养护。
（十二）和易性差处理：混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合相关规定。泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并符合有关规范的要求。混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班应不少于 2 次。在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班应至少 2次。在一个工作班内，如混凝土配合比受外界影响而有变动时，应及时检查、调整。
三、结语
对混凝土质量通病的防治，需要在调查的基础上分析其原因，方能达到“对症下药，药到病除”的目的。
参考文献： 唐顺利;张青东;;现场施工与零星混凝土浇筑质量存在的问题[A];土木建筑学术文库（第10卷）[C];2008年
关键词：混凝土；质量；问题；预防
中图分类号：TU528文献标识码： A 文章编号：
常见问题
（一）蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
(二)露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。
（三）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（四）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（五）墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成。
（六）洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。
（七）缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（八）墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。
（九）顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。一是混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。二是模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。三是混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。四是顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。五是目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。
（十）错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。
（十一）墙体底部砂浆过厚：原因是浇筑墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。
（十二）墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。
（十三）强度不够：混凝土原材料不符合要求。混凝土配合比不准确。拌制混凝土时加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合物不均匀。冬期施工期间，拆模过早或早期受冻。混凝土拌合物搅拌完毕至浇筑完毕的延续时间太长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
（十四）和易性差：水泥强度等级选用不当。砂石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。水灰比和坍落度过大，在运输时砂浆和石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。配合比的设计，不符合施工工藝对和易性的要求。搅拌时间不够，混凝土没有拌合均匀。
二、常见问题的预防措施
（一）蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
(二)露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
（三）麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
（四）孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
（五） 防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。
（六）梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石混凝土。
（七）缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。
（八）防顶板裂缝：顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。
（九）错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
（十）墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。
（十一）强度不够处理：确保混凝土原材料的质量。严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。混凝土要按顺序加料、合理拌制，保证搅拌时间和拌匀。冬期施工时应防止混凝土早期受冻。加强混凝土的振捣和养护。
（十二）和易性差处理：混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合相关规定。泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并符合有关规范的要求。混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班应不少于 2 次。在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班应至少 2次。在一个工作班内，如混凝土配合比受外界影响而有变动时，应及时检查、调整。
三、结语
对混凝土质量通病的防治，需要在调查的基础上分析其原因，方能达到“对症下药，药到病除”的目的。
参考文献： 唐顺利;张青东;;现场施工与零星混凝土浇筑质量存在的问题[A];土木建筑学术文库（第10卷）[C];2008年