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摘 要：介绍用奥氏仪快速进行合成氨生产中可燃气的分析并杜绝测定过程中可能出现的安全隐患。
关键词：合成氨 可燃气分析 奥氏气体分析仪 稀释
在化工厂必然要有动火分析和有毒有害气体分析，在规程中都有一定的要求但在生产实践中存在一定的问题，就生产中实际遇到的问题我总结一下经验。
一、动火分析
1.通常在规程中作如下要求
1.1测定手续
用奥式气体分析仪测定，量气管用样气置换3次后，准确量取100毫升样气，直接以氢氧化钾及焦性没食子酸钾溶液分别吸收CO2，O2以测定其百分含量。
设CO2%=A O2%=B
如O2含量在15%以上，另取100毫升样气，直接送入铂丝呈红热状态的燃烧瓶内，来回吸收三次，其减少的体积C可在量气管上直接读出，但其读数并不是可燃气体的真实体积，而是可燃气加上耗氧的总和，故经燃烧后的气体需要以氢氧化钾及焦性没食子酸钾溶液分别吸收二氧化碳及氧
设：CO2%=A1 O2%=B1
1.2分析结果
其可燃气体百分含量x 可依下式计算
x=【C+（A1-A）】-（B-B1）
1.3注意事项
若经过燃烧后减少体积C<0.5%，，即可不用吸收，将数据填在动火证上，可直接动火。如果减少体积C>0.5%则经过吸收依上式计算。可燃气C<0.5%可以动火，可燃气C>0.5%大于不准动火。
2.但是在生产实践中在检修时通常要做很多分析样，而且分析数据要的很急，这种分析方法太慢分析人员工作量大，数据出来时间较长影响检修速度。在密闭容器中或者大量的可燃气泄露，做可燃气分析有可能遇到氧含量较小而可燃气较大的情况，分析人员用上述方法并不可用。如果可燃气较高氧含量也较高，分析的气体在燃烧瓶中燃烧时有可能直接发生爆炸，炸坏燃烧管和燃烧瓶，分析人员有可能受伤。我经过很多次实验将分析方法做了如下改动效果很好。
2.1测定方法如下
2.1.1准确量取50.0ml氧气打入燃烧瓶，然后再准确取氧气49.0ml （注意取49ml的原因是很多量气管读数并不准确有可能分别把打入的50ml气体合在一起重新读数时超过或不到100ml），打入燃烧瓶，再将所有气体打入量气管，准确读数A，（通常每个分析工在按照这种方法做样时测定一次读数A以后可以不必再做，可以直接用）把气体全部放掉。
2.1.2平时分析时首先用氧气置换量气管三次然后准确取氧气49.0ml打入燃烧瓶然后打开调压器。
2.1.3用样气置换量气管三次准确取样气50.0ml缓慢打入铂丝呈红热状态的燃烧瓶中，来回往复3次使气体燃烧完全，关闭调压器，使气体冷却至室温。
2.1.4将气体打入量气管准确度数B
2.2分析结果
可燃气含量=（A-B）*2%
2.3根据原理|：2CH4+3O2=2CO2+2H2O
2CO+O2=2CO2
2H2+O2=2H2O
样气中氢气燃烧后气体体积改变减少1.5倍氢气体积，氢气爆炸下限为4.1%氢气爆炸后气体体积最大减少4.1%*1.5=6.15%
同理一氧化碳爆炸下限13%，爆炸下限气体体积最大减少13%*2/3=8.67%
甲烷爆炸下限5%爆炸下限气体体积最大减少5%*2/5 =2%
根据多年的实践经验，我总结出：由于用量气管取样经过几次读数误差相对较大，所以当燃烧后气体体积减少大于1%时动火报不合格，不准动火。燃烧后气体体积减少小于1%时，将量气管用样气置换3次后，准确量取100毫升样气直接燃烧，燃烧冷却后，可燃气<0.5%可以动火。用此种方法可以有效的缩短分析时间，杜绝可燃气浓度太高发生燃烧爆炸，炸坏燃烧瓶和燃烧管，避免发生安全事故。也可以分析出氧含量较少而可燃气浓度较高的气体试样。
2.4注意事项
2.4.1测定时仪器不得漏气做正压和负压检验都不漏气，分析做到及时准确
2.4.2在准确读数时要求气体打入速度要缓慢均匀，每次气体打入时速度要一致。因为等水时间很重要。
2.4.3可燃气含量=（A-B）*2%没有考虑消耗的氧含量，计算数值偏大。在生产中动火分析出于安全考虑，在可燃气含量较少时氧的消耗量可以忽略。
二、有毒有害气體分析
在工厂有毒有害气体分析通常用气体取样器取试样50ml或者100ml打入检测管进行分析，读数。但是在实际应用中有可能遇到有毒有害气体数值大于最高读数，检测管保质期有要求，检测管规格过多容易造成材料浪费，备材料时可以备最高读数接近有毒有害气体最高安全值的规格的检测管
测量改进方法如下
可以采用针管配气法用100ml针管，在针头处连接一小段胶管可以按照所需的比例将气体稀释。例如100ml气体试样用检测管测量时含量超过检测管最高度数，那么可以取50ml试样再通入50ml氮气稀释混匀，将混合气通过检测管，如果仍旧超过最大读数那么就重新取20ml试样通入80ml氮气稀释混匀，通过检测管。如果读数在检测管最高读数范围则读数。计算分析结果时将读数乘以100ml在除以20 ml就是有毒有害气体的含量。
关键词：合成氨 可燃气分析 奥氏气体分析仪 稀释
在化工厂必然要有动火分析和有毒有害气体分析，在规程中都有一定的要求但在生产实践中存在一定的问题，就生产中实际遇到的问题我总结一下经验。
一、动火分析
1.通常在规程中作如下要求
1.1测定手续
用奥式气体分析仪测定，量气管用样气置换3次后，准确量取100毫升样气，直接以氢氧化钾及焦性没食子酸钾溶液分别吸收CO2，O2以测定其百分含量。
设CO2%=A O2%=B
如O2含量在15%以上，另取100毫升样气，直接送入铂丝呈红热状态的燃烧瓶内，来回吸收三次，其减少的体积C可在量气管上直接读出，但其读数并不是可燃气体的真实体积，而是可燃气加上耗氧的总和，故经燃烧后的气体需要以氢氧化钾及焦性没食子酸钾溶液分别吸收二氧化碳及氧
设：CO2%=A1 O2%=B1
1.2分析结果
其可燃气体百分含量x 可依下式计算
x=【C+（A1-A）】-（B-B1）
1.3注意事项
若经过燃烧后减少体积C<0.5%，，即可不用吸收，将数据填在动火证上，可直接动火。如果减少体积C>0.5%则经过吸收依上式计算。可燃气C<0.5%可以动火，可燃气C>0.5%大于不准动火。
2.但是在生产实践中在检修时通常要做很多分析样，而且分析数据要的很急，这种分析方法太慢分析人员工作量大，数据出来时间较长影响检修速度。在密闭容器中或者大量的可燃气泄露，做可燃气分析有可能遇到氧含量较小而可燃气较大的情况，分析人员用上述方法并不可用。如果可燃气较高氧含量也较高，分析的气体在燃烧瓶中燃烧时有可能直接发生爆炸，炸坏燃烧管和燃烧瓶，分析人员有可能受伤。我经过很多次实验将分析方法做了如下改动效果很好。
2.1测定方法如下
2.1.1准确量取50.0ml氧气打入燃烧瓶，然后再准确取氧气49.0ml （注意取49ml的原因是很多量气管读数并不准确有可能分别把打入的50ml气体合在一起重新读数时超过或不到100ml），打入燃烧瓶，再将所有气体打入量气管，准确读数A，（通常每个分析工在按照这种方法做样时测定一次读数A以后可以不必再做，可以直接用）把气体全部放掉。
2.1.2平时分析时首先用氧气置换量气管三次然后准确取氧气49.0ml打入燃烧瓶然后打开调压器。
2.1.3用样气置换量气管三次准确取样气50.0ml缓慢打入铂丝呈红热状态的燃烧瓶中，来回往复3次使气体燃烧完全，关闭调压器，使气体冷却至室温。
2.1.4将气体打入量气管准确度数B
2.2分析结果
可燃气含量=（A-B）*2%
2.3根据原理|：2CH4+3O2=2CO2+2H2O
2CO+O2=2CO2
2H2+O2=2H2O
样气中氢气燃烧后气体体积改变减少1.5倍氢气体积，氢气爆炸下限为4.1%氢气爆炸后气体体积最大减少4.1%*1.5=6.15%
同理一氧化碳爆炸下限13%，爆炸下限气体体积最大减少13%*2/3=8.67%
甲烷爆炸下限5%爆炸下限气体体积最大减少5%*2/5 =2%
根据多年的实践经验，我总结出：由于用量气管取样经过几次读数误差相对较大，所以当燃烧后气体体积减少大于1%时动火报不合格，不准动火。燃烧后气体体积减少小于1%时，将量气管用样气置换3次后，准确量取100毫升样气直接燃烧，燃烧冷却后，可燃气<0.5%可以动火。用此种方法可以有效的缩短分析时间，杜绝可燃气浓度太高发生燃烧爆炸，炸坏燃烧瓶和燃烧管，避免发生安全事故。也可以分析出氧含量较少而可燃气浓度较高的气体试样。
2.4注意事项
2.4.1测定时仪器不得漏气做正压和负压检验都不漏气，分析做到及时准确
2.4.2在准确读数时要求气体打入速度要缓慢均匀，每次气体打入时速度要一致。因为等水时间很重要。
2.4.3可燃气含量=（A-B）*2%没有考虑消耗的氧含量，计算数值偏大。在生产中动火分析出于安全考虑，在可燃气含量较少时氧的消耗量可以忽略。
二、有毒有害气體分析
在工厂有毒有害气体分析通常用气体取样器取试样50ml或者100ml打入检测管进行分析，读数。但是在实际应用中有可能遇到有毒有害气体数值大于最高读数，检测管保质期有要求，检测管规格过多容易造成材料浪费，备材料时可以备最高读数接近有毒有害气体最高安全值的规格的检测管
测量改进方法如下
可以采用针管配气法用100ml针管，在针头处连接一小段胶管可以按照所需的比例将气体稀释。例如100ml气体试样用检测管测量时含量超过检测管最高度数，那么可以取50ml试样再通入50ml氮气稀释混匀，将混合气通过检测管，如果仍旧超过最大读数那么就重新取20ml试样通入80ml氮气稀释混匀，通过检测管。如果读数在检测管最高读数范围则读数。计算分析结果时将读数乘以100ml在除以20 ml就是有毒有害气体的含量。