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德国“工业4.0”、美国“第三次工业革命”、中国“制造业2025”，世界各国纷纷提出新一代制造理念，主要是为了指导工业制造业的发展，在数字化、信息化、智能化、网络化的全球大环境下，拉动传统制造往智能制造方向升级，从而满足未来市场更快速、更个性化的需求响应，并实现更低的制造成本。德国的“工业4.0”是以“智能制造”为发展目标，建设“智能工厂”，通过信息技术、广泛互联、信息交互、流程再造等一系列手段，满足消费者差异化、定制化的需求，提高生产的灵活性，以及向管理者提供更佳的决策支持。美国的“第三次工业革命”提出的比较早，更多强调的还是信息化和自动化对制造业的冲击和影响。当然美国的制造业领先企业也对制造业的智能化趋势进行了布局和研究。中国“制造业2025”提出，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，坚持“市场主导、政府引导，立足当前、着眼长远，整体推进、重点突破，自主发展、开放合作”的基本原则。
北京华天海峰科技股份有限公司（以下简称华天海峰），是中国军工信息化领域迅速发展起来的高新技术企业。公司致力于打造一支高效的、优秀的团队，为我国军工企业信息化建设提供专业的、先进的智能试验管理解决方案（HifarTDM）、智能制造解决方案（HifarMES）解决方案。作为智能制造的引领者，华天海峰紧扣工业4.0和中国制造2025的指导方针，助力企业从“中国制造”走向“中国智造”，立志为我国由生产大国向技术创新大国演进贡献自己的力量。自2008年起华天海峰自主研发智能试验管理平台（HifarTDM）、智能制造管理平台（HifarMES）。以制造、试验、测试、检验等业务为驱动。实现装备制造企业向信息化、数字化、协同化、智能化的先进研制模式。
智能试验推动研制
近20年来，美、英等国的装备研制试验的深度和广度不断增加，对数字化试验手段的重视程度也与日俱增。装备研制中从部件到整机要经过“设计—仿真—试验”的多个循环，甚至投入使用后仍进行试验以促使改进，在型号研制费用中，试验费普遍占到30%～50%甚至更多，因此极其依赖试验手段。在发达国家，数字化的综合试验平台，被军工型号研制厂商广泛采用，并在试验测试专业厂商的努力下不断发展。美国的洛—马、ASE、GE等公司，加拿大的MDS公司、加航，英国的RoR公司、Sigma Aerospace公司，以及跨国集团EADS等，都有集测量、控制、处理、管理为一体的数字化试验系统。发达国家的试验平台的显著特点是，在诸多方面充分利用了当今信息化技术的先进成果，包括网络技术、中间件技术、数据库技术、数据处理技术、系统集成技术和知识工程技术。
综合当今国际上的试验平台的技术和应用的动向，可以预测出国际上试验平台的发展趋势有两点：其一是加深与设计平台、仿真平台的协同，包括实现协同设计仿真和虚拟试验等；其二是试验平台本身的数字化、集成化、专业化、和规范化。最终，试验平台将发展成为下一代产品综合研发体系中的一个有机的组成部分。
数字化：就是把先进的试验测试技术和最新信息技术紧密结合起来，实现试验管理手段的电子化、试验监控手段的软件化和试验采集信号量的数字化。
集成化：就是把试验业务范围内的各种资源综合集成到一个平台上，实现试验试验规划、方案、采集、监控、分析、总结等各环节的顺畅进行，并实现完整的信息收集。
专业化：即紧密围绕各种试验专业的需求，进行业务系统的规划，包括划分功能（试验准备、实施、分析处理、试验评估）、设计数据模型和使用界面等。
规范化：是建立起试验知识（算法、参数模板，和规范标准）的积累、查询、应用的技术途径，按照试验标准和规范，充分利用已有的知识成果，建立起规范化的试验流程，指导试验正确进行。
当今世界，制造业在信息技术的带动下飞速发展，其中在产品研发技术上已经发生巨大的变化，其中一个引人注目的发展趋势就是：产品研发技术已经由原来单一的主体“设计平台”， 逐步发展成为由三大主体紧密协同构成的一个更加完整、承载能力更强的一个体系。这三个主体就是：“设计制造平台”“试验业务平台”“综合仿真平台”， 这个体系就是下一代的产品综合研发体系。
围绕产品研制的项目管理机制，设计、仿真、试验三大技术构成了一个有机的产品研发体系，同时在各技术之间进行协同。协同是多种多样的，在设计、仿真之间的协同就是目前势头正旺的协同仿真设计；在设计、试验之间的协同可以实现设计的试验验证；在试验、仿真之间的协同就可以实现虚拟试验。
华天海峰的智能试验管理解决方案（HifarTDM）建立了规范化的试验流程管理及监控体系，遵守有关标准，并结合企业的实践经验，实现试验的计划调度、实施监控和结果处理等各个环节的科学调度和监控，确保试验的质量和效率；高效的协同机制，使得多个单位可以围绕同一试验任务，有条不紊地开展工作，确保试验最终能够顺利完成；同时试验数据能够跨单位、部门、专业传递，使数据信息能够有效、合理地共享，提升了数据的利用率，提升了试验价值；建立试验数据中心，建立完备的试验数据模型，确保了试验数据有效性、完整性、安全性；提供多种的数据分析处理工具，方便用户对试验数据进行综合分析/处理/对比评估/挖掘，同时对原来试验的数据进行充分使用，为设计改进提供依据；规范化存储并积累企业的试验知识，为基于知识工程的试验创新提供依据，并为试验知识传承奠定基础。同时，为年轻一代人才成长提供条件。
智能制造助力生产
近些年来，国家不断推行精益制造、智能制造、柔性制造、敏捷制造、制造全球化等先进制造理念，力争逐步由制造大国向制造强国转变，由中国制造向中国创造过渡。采用现代信息技术，充分利用计算机网络及通信技术，支持企业的产品开发、生产、销售、服务等各个环节，实现信息采集、加工和管理的网络化、集成化和实时化，最终实现企业全面数字化管理，是当今世界的一个大趋势。推进企业管理信息化必将大大提高企业资源和资金的利用效率，降低成本和费用，增强企业对市场的应变能力。 企业信息化是一场革命，它不仅为企业各级人员提供统一的、直接的信息交流平台，加快决策速度、提高决策准确率，更重要的是它能促进企业管理现代化，在转换经营机制、有效降低成本、加快技术进步、增强企业竞争力等方面都有着十分显著的经济效益和深远的社会意义。
现在常被提及的智能工厂只是“智能制造”的一个组成部分。在智能制造之下，传统的制造流程将被重组，其目的是要实现产品的智能化，其中个性化的客户需求与设计、供应商和制造商之间的信息接入与共享、售后服务的快速响应等环节与智能工厂一起，成为智能制造非常关键的组成部分。智能工厂的核心特点是：产品的智能化、生产的自动化、信息流和物资流合一。在讨论智能工厂的未来图景时，提到最多的是“小批量大批次”，这需要企业从多个维度建立相关的企业能力。
美国先进制造研究机构AMR于1992年提出了三层的企业集成模型，将企业分为三个层次：计划层强调企业的计划，它以客户订单和市场需求为计划源，充分利用企业内部的各种资源，降低库存，提高企业效益；控制层强调设备的控制，如机床、设备、DNC、MDC、PLC、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器等；执行层MES是位于上层的计划管理系统与工业控制系统之间的、面向分厂层的管理信息系统。它为操作人员/管理人员提供计划的执行和跟踪，以及所有资源的当前状况，主要负责生产管理和调度执行。MES通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地、在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式。
华天海峰经过几年的潜心研发，专为制造企业量身打造的、国内领先的“设备自动化 管理信息化 决策智能化”的智能制造解决方案（HifarMES）。结合“工业4.0”“中国制造2025”的先进理念，系统集中体现了智能工厂将来的发展趋势，华天海峰提出符合中国国情的智能制造“六化理论”即：采集自动化、排产智能化、物料精细化、现场看板化、质量透明化、管理数字化。
随着近年来各项生产任务的快速增长，通过硬件和软件的建设来提高企业生产管理快速应变能力，深刻认识到信息技术正在企业发展中发挥着越来越重要的作用。根据企业发展的需求，为提高企业的生产管理快速应变能力，华天海峰明确提出了构建以“精益生产、协同制造”为核心的生产管理平台。该平台的建立是企业实施信息化战略、提升市场竞争力、保障快速有序制造的重要举措，可最大限度发挥企业的“专、特、精、尖”的技术优势，并提高车间的生产效率，其必要性是不言而喻的。
以前，生产现场的管理基本采用手工方式。早期的车间作业计划排程、实时进度跟踪反馈、现场物料消耗、质量问题追踪、数据采集、统计等几乎采用手工方式，并且没有与现有的系统衔接起来，未能发挥其应有的作用。华天海峰下决心用先进的技术管理手段变革原有的生产组织和管理模式，实现生产过程管控的数字化，不断挖掘生产制造过程的潜力，做到生产过程数据及时准确，为高端制造企业生产提供可靠的依据。
经改进，华天海峰提出，通过HifarMES与其它系统实现信息集成，接收车间生产计划，进行详细作业计划和任务分配。同时通过本系统实现对生产制造过程信息的实时采集、管理和反馈，进行批次跟踪、实现质量追溯，提高企业的生产效率，改进产品质量，对物料进行管理，对关键设备进行有效监控，最终将生产过程实时、高效地展现至管理决策层。
北京华天海峰科技股份有限公司（以下简称华天海峰），是中国军工信息化领域迅速发展起来的高新技术企业。公司致力于打造一支高效的、优秀的团队，为我国军工企业信息化建设提供专业的、先进的智能试验管理解决方案（HifarTDM）、智能制造解决方案（HifarMES）解决方案。作为智能制造的引领者，华天海峰紧扣工业4.0和中国制造2025的指导方针，助力企业从“中国制造”走向“中国智造”，立志为我国由生产大国向技术创新大国演进贡献自己的力量。自2008年起华天海峰自主研发智能试验管理平台（HifarTDM）、智能制造管理平台（HifarMES）。以制造、试验、测试、检验等业务为驱动。实现装备制造企业向信息化、数字化、协同化、智能化的先进研制模式。
智能试验推动研制
近20年来，美、英等国的装备研制试验的深度和广度不断增加，对数字化试验手段的重视程度也与日俱增。装备研制中从部件到整机要经过“设计—仿真—试验”的多个循环，甚至投入使用后仍进行试验以促使改进，在型号研制费用中，试验费普遍占到30%～50%甚至更多，因此极其依赖试验手段。在发达国家，数字化的综合试验平台，被军工型号研制厂商广泛采用，并在试验测试专业厂商的努力下不断发展。美国的洛—马、ASE、GE等公司，加拿大的MDS公司、加航，英国的RoR公司、Sigma Aerospace公司，以及跨国集团EADS等，都有集测量、控制、处理、管理为一体的数字化试验系统。发达国家的试验平台的显著特点是，在诸多方面充分利用了当今信息化技术的先进成果，包括网络技术、中间件技术、数据库技术、数据处理技术、系统集成技术和知识工程技术。
综合当今国际上的试验平台的技术和应用的动向，可以预测出国际上试验平台的发展趋势有两点：其一是加深与设计平台、仿真平台的协同，包括实现协同设计仿真和虚拟试验等；其二是试验平台本身的数字化、集成化、专业化、和规范化。最终，试验平台将发展成为下一代产品综合研发体系中的一个有机的组成部分。
数字化：就是把先进的试验测试技术和最新信息技术紧密结合起来，实现试验管理手段的电子化、试验监控手段的软件化和试验采集信号量的数字化。
集成化：就是把试验业务范围内的各种资源综合集成到一个平台上，实现试验试验规划、方案、采集、监控、分析、总结等各环节的顺畅进行，并实现完整的信息收集。
专业化：即紧密围绕各种试验专业的需求，进行业务系统的规划，包括划分功能（试验准备、实施、分析处理、试验评估）、设计数据模型和使用界面等。
规范化：是建立起试验知识（算法、参数模板，和规范标准）的积累、查询、应用的技术途径，按照试验标准和规范，充分利用已有的知识成果，建立起规范化的试验流程，指导试验正确进行。
当今世界，制造业在信息技术的带动下飞速发展，其中在产品研发技术上已经发生巨大的变化，其中一个引人注目的发展趋势就是：产品研发技术已经由原来单一的主体“设计平台”， 逐步发展成为由三大主体紧密协同构成的一个更加完整、承载能力更强的一个体系。这三个主体就是：“设计制造平台”“试验业务平台”“综合仿真平台”， 这个体系就是下一代的产品综合研发体系。
围绕产品研制的项目管理机制，设计、仿真、试验三大技术构成了一个有机的产品研发体系，同时在各技术之间进行协同。协同是多种多样的，在设计、仿真之间的协同就是目前势头正旺的协同仿真设计；在设计、试验之间的协同可以实现设计的试验验证；在试验、仿真之间的协同就可以实现虚拟试验。
华天海峰的智能试验管理解决方案（HifarTDM）建立了规范化的试验流程管理及监控体系，遵守有关标准，并结合企业的实践经验，实现试验的计划调度、实施监控和结果处理等各个环节的科学调度和监控，确保试验的质量和效率；高效的协同机制，使得多个单位可以围绕同一试验任务，有条不紊地开展工作，确保试验最终能够顺利完成；同时试验数据能够跨单位、部门、专业传递，使数据信息能够有效、合理地共享，提升了数据的利用率，提升了试验价值；建立试验数据中心，建立完备的试验数据模型，确保了试验数据有效性、完整性、安全性；提供多种的数据分析处理工具，方便用户对试验数据进行综合分析/处理/对比评估/挖掘，同时对原来试验的数据进行充分使用，为设计改进提供依据；规范化存储并积累企业的试验知识，为基于知识工程的试验创新提供依据，并为试验知识传承奠定基础。同时，为年轻一代人才成长提供条件。
智能制造助力生产
近些年来，国家不断推行精益制造、智能制造、柔性制造、敏捷制造、制造全球化等先进制造理念，力争逐步由制造大国向制造强国转变，由中国制造向中国创造过渡。采用现代信息技术，充分利用计算机网络及通信技术，支持企业的产品开发、生产、销售、服务等各个环节，实现信息采集、加工和管理的网络化、集成化和实时化，最终实现企业全面数字化管理，是当今世界的一个大趋势。推进企业管理信息化必将大大提高企业资源和资金的利用效率，降低成本和费用，增强企业对市场的应变能力。 企业信息化是一场革命，它不仅为企业各级人员提供统一的、直接的信息交流平台，加快决策速度、提高决策准确率，更重要的是它能促进企业管理现代化，在转换经营机制、有效降低成本、加快技术进步、增强企业竞争力等方面都有着十分显著的经济效益和深远的社会意义。
现在常被提及的智能工厂只是“智能制造”的一个组成部分。在智能制造之下，传统的制造流程将被重组，其目的是要实现产品的智能化，其中个性化的客户需求与设计、供应商和制造商之间的信息接入与共享、售后服务的快速响应等环节与智能工厂一起，成为智能制造非常关键的组成部分。智能工厂的核心特点是：产品的智能化、生产的自动化、信息流和物资流合一。在讨论智能工厂的未来图景时，提到最多的是“小批量大批次”，这需要企业从多个维度建立相关的企业能力。
美国先进制造研究机构AMR于1992年提出了三层的企业集成模型，将企业分为三个层次：计划层强调企业的计划，它以客户订单和市场需求为计划源，充分利用企业内部的各种资源，降低库存，提高企业效益；控制层强调设备的控制，如机床、设备、DNC、MDC、PLC、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器等；执行层MES是位于上层的计划管理系统与工业控制系统之间的、面向分厂层的管理信息系统。它为操作人员/管理人员提供计划的执行和跟踪，以及所有资源的当前状况，主要负责生产管理和调度执行。MES通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地、在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式。
华天海峰经过几年的潜心研发，专为制造企业量身打造的、国内领先的“设备自动化 管理信息化 决策智能化”的智能制造解决方案（HifarMES）。结合“工业4.0”“中国制造2025”的先进理念，系统集中体现了智能工厂将来的发展趋势，华天海峰提出符合中国国情的智能制造“六化理论”即：采集自动化、排产智能化、物料精细化、现场看板化、质量透明化、管理数字化。
随着近年来各项生产任务的快速增长，通过硬件和软件的建设来提高企业生产管理快速应变能力，深刻认识到信息技术正在企业发展中发挥着越来越重要的作用。根据企业发展的需求，为提高企业的生产管理快速应变能力，华天海峰明确提出了构建以“精益生产、协同制造”为核心的生产管理平台。该平台的建立是企业实施信息化战略、提升市场竞争力、保障快速有序制造的重要举措，可最大限度发挥企业的“专、特、精、尖”的技术优势，并提高车间的生产效率，其必要性是不言而喻的。
以前，生产现场的管理基本采用手工方式。早期的车间作业计划排程、实时进度跟踪反馈、现场物料消耗、质量问题追踪、数据采集、统计等几乎采用手工方式，并且没有与现有的系统衔接起来，未能发挥其应有的作用。华天海峰下决心用先进的技术管理手段变革原有的生产组织和管理模式，实现生产过程管控的数字化，不断挖掘生产制造过程的潜力，做到生产过程数据及时准确，为高端制造企业生产提供可靠的依据。
经改进，华天海峰提出，通过HifarMES与其它系统实现信息集成，接收车间生产计划，进行详细作业计划和任务分配。同时通过本系统实现对生产制造过程信息的实时采集、管理和反馈，进行批次跟踪、实现质量追溯，提高企业的生产效率，改进产品质量，对物料进行管理，对关键设备进行有效监控，最终将生产过程实时、高效地展现至管理决策层。