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1.工程概况
本工程为山西华晟荣矿业有限公司铁路装车煤仓，共有三个圆筒仓（连体），内径均为18m，仓壁厚度300mm，钢筋砼筒体结构，轨道衡为框架结构，位于原煤仓南侧。本工程±0.00相当于绝对标高952.00m，建筑物总高度为39.55m，三个圆筒仓，每仓储煤容量为3200T。施工期间火车正常运行。
2.施工工艺的确定
2.1滑模工艺
2.1.1滑模工艺优点：前期施工进度快；节省支模和搭脚手架所需工料及租赁费用；结构表面相对平整。
2.1.2滑模工艺缺点：
对施工环境及条件的要求较高，如壁厚不均、凸出构件的制作、较大断面的粱板、期间不易停留等。
2.1.3针对本工程由于筒壁较高，筒内后期浇筑构件时物料运输无论留施工洞外搭设施工平台，还是壁顶垂直下料都将造成较大困难，造成后期施工进度减慢，造成工期延长。如下部漏斗、漏斗上口素混凝土、梁板后期施工时，运输模板架杆、钢筋、砼及人员上下困难，需从仓顶〔标高37.87m〕向下运送或在仓壁预留施工洞并搭设供料平台；无论预留施工洞还是后期施工漏斗，粱板，锚筋焊接需由设计院、甲方同意认可。
筒仓外壁构件突出较多不宜进行滑模工艺施工。如标高5.15m、9.30m、27.32m及31.92m处仓外壁牛腿共计72个；标高5.15m、9.32m、12.76m、15.92m、19.08m及22.24m处仓外壁行人钢梯平台板共计6处，仓壁截面尺寸宜上下一致，当截面尺寸有较大变化时滑模施工困难。如标高25.62m、30.32m、36.27m处各有一道环梁，梁宽450mm（凸出侧壁），梁高1.7m，模具在此位置需变换截面，费时，造成滑模施工困难。
筒仓内现浇钢筋砼梁板较多，滑模施工速度不会很快且困难大。如5.15m、11.855 m、27.32m、31.92m及37.87m处的现浇钢筋砼梁板，如采用滑模整体（同步）施工时，浇筑每层梁板必须利用桁架支模，桁架支撑方式采用仓壁预埋铁时，需考虑桁架尺寸的计算，桁架的吊装及安装方法、砼强度是否满足要求等。砼浇筑后桁架能否拆除和复用还需考虑砼强度及桁架的拆除方法。在筒壁板上预留梁（ 450*1500 、700*3000）、板（板均为130mm厚，受力筋为Φ10@150-130，锚入壁内不小于150mm；负筋为Φ8@200，锚入壁内不小于300mm）的槽口数量多、断面大，应考虑结构的整體性，锚固筋连接需由设计院、甲方同意认可。壁和内部构件两次施工会严重降低筒仓的整体性能。如采用滑模应考虑后期锚固筋连接方式、结构整体性及支模方法。
本工程筒仓内径18m，如采用辐射式桁架操作平台，滑模摸具桁架跨度为17.40m，桁架的制作、安装、拆除和桁架与仓壁的连接均非常困难。
滑模施工中，桁架式操作平台承重能力有限，施工人员、建筑材料数量受到限制。滑模施工完毕后，桁架操作平台拆除，装饰施工阶段（屋面工程、内外壁抹灰工程等）仍需局部搭设脚手架或用吊架施工。
2.2倒模工艺
2.2.1倒模工艺优点：
构件均一次浇筑成型，拆模晚，砼早期强度较高，结构整体性好；模板支设不受构件截面变化的限制，可任意拼装；连续施工不间断，可以随时进行垂直度和偏差的测量并及时校正；工程进度相对滑模工艺速度均衡。仓筒内外搭设脚手架，即用于主体结构施工和安全防护，同时用于装饰阶段施工。也可随架体搭设人员上下通道，方便施工人员上下通行。施工平台随主体结构升高，便于运送钢筋、模板、砼。在施工平台上可以承受多人多物，便于组织分段流水施工作业。
2.2.2倒模工艺缺点：
模具和架杆使用量较大，劳动强度大，用工用料较多。校正加固困难，施工组织困难。
2.2.3针对筒体采用组合钢制模板。模板接缝处粘贴海绵密封条，保证严密不漏浆。仓壁模板采用组合钢模板体系。由标准板、支撑架、操作平台等组成。采用对拉片加固模板（对拉片水平间距300mm，竖向间距500mm设置），防止胀模。采用内外钢管脚手架固定，用蝴蝶卡子，并列固定竖向两根钢管，以控制施工层的相对垂直度平整度；用螺旋顶杠局部调整向内的模板偏差；用正反拉杆局部调整向外的模板偏差；用φ20钢筋制作外箍，每个作业层固定三道，保证模板刚度。仓壁混凝土浇筑前要先填30—50mm与混凝土同配比无石子砂浆。混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度不大于450mm。防止模板及支架受力不均匀发生倾斜扭转等现象。
2.3定型模板工艺
2.3.1使用定型模板优点：
一次浇筑面积大，浇筑完的混凝土表面较为平整，避免接缝过多；对于浇筑钢筋混凝土剪力墙非常适用，整支整拆，且不容易撑模。
2.3.2使用定型模板的缺点：
定型模板制作加工费时、费工又费料，预算费用高。，而且模板在安装、校正和拆除过程中都离不开塔吊，降低塔吊使用率。加之定型模板周转过程中需要占用较大的施工场地，这就使施工场地狭小的工程项目遇到困难。由于定型模板面积较大，在施工时占用空间较大，不利于在施工平台上集中堆放。
2.4工艺确定
综上所述，本工程结构条件复杂，施工期间确保火车正常运行。采用滑模工艺，施工困难，前期进度快，但后期进度慢，结构整体性低；采用定型模板预算费用高，施工进度也不快；采用倒模工艺，施工速度均衡，总工期不会受到影响，结构整体性好，质量可靠。因此，本工程采用倒模施工工艺进行主体结构施工，并在实际应用中效果良好。
本工程为山西华晟荣矿业有限公司铁路装车煤仓，共有三个圆筒仓（连体），内径均为18m，仓壁厚度300mm，钢筋砼筒体结构，轨道衡为框架结构，位于原煤仓南侧。本工程±0.00相当于绝对标高952.00m，建筑物总高度为39.55m，三个圆筒仓，每仓储煤容量为3200T。施工期间火车正常运行。
2.施工工艺的确定
2.1滑模工艺
2.1.1滑模工艺优点：前期施工进度快；节省支模和搭脚手架所需工料及租赁费用；结构表面相对平整。
2.1.2滑模工艺缺点：
对施工环境及条件的要求较高，如壁厚不均、凸出构件的制作、较大断面的粱板、期间不易停留等。
2.1.3针对本工程由于筒壁较高，筒内后期浇筑构件时物料运输无论留施工洞外搭设施工平台，还是壁顶垂直下料都将造成较大困难，造成后期施工进度减慢，造成工期延长。如下部漏斗、漏斗上口素混凝土、梁板后期施工时，运输模板架杆、钢筋、砼及人员上下困难，需从仓顶〔标高37.87m〕向下运送或在仓壁预留施工洞并搭设供料平台；无论预留施工洞还是后期施工漏斗，粱板，锚筋焊接需由设计院、甲方同意认可。
筒仓外壁构件突出较多不宜进行滑模工艺施工。如标高5.15m、9.30m、27.32m及31.92m处仓外壁牛腿共计72个；标高5.15m、9.32m、12.76m、15.92m、19.08m及22.24m处仓外壁行人钢梯平台板共计6处，仓壁截面尺寸宜上下一致，当截面尺寸有较大变化时滑模施工困难。如标高25.62m、30.32m、36.27m处各有一道环梁，梁宽450mm（凸出侧壁），梁高1.7m，模具在此位置需变换截面，费时，造成滑模施工困难。
筒仓内现浇钢筋砼梁板较多，滑模施工速度不会很快且困难大。如5.15m、11.855 m、27.32m、31.92m及37.87m处的现浇钢筋砼梁板，如采用滑模整体（同步）施工时，浇筑每层梁板必须利用桁架支模，桁架支撑方式采用仓壁预埋铁时，需考虑桁架尺寸的计算，桁架的吊装及安装方法、砼强度是否满足要求等。砼浇筑后桁架能否拆除和复用还需考虑砼强度及桁架的拆除方法。在筒壁板上预留梁（ 450*1500 、700*3000）、板（板均为130mm厚，受力筋为Φ10@150-130，锚入壁内不小于150mm；负筋为Φ8@200，锚入壁内不小于300mm）的槽口数量多、断面大，应考虑结构的整體性，锚固筋连接需由设计院、甲方同意认可。壁和内部构件两次施工会严重降低筒仓的整体性能。如采用滑模应考虑后期锚固筋连接方式、结构整体性及支模方法。
本工程筒仓内径18m，如采用辐射式桁架操作平台，滑模摸具桁架跨度为17.40m，桁架的制作、安装、拆除和桁架与仓壁的连接均非常困难。
滑模施工中，桁架式操作平台承重能力有限，施工人员、建筑材料数量受到限制。滑模施工完毕后，桁架操作平台拆除，装饰施工阶段（屋面工程、内外壁抹灰工程等）仍需局部搭设脚手架或用吊架施工。
2.2倒模工艺
2.2.1倒模工艺优点：
构件均一次浇筑成型，拆模晚，砼早期强度较高，结构整体性好；模板支设不受构件截面变化的限制，可任意拼装；连续施工不间断，可以随时进行垂直度和偏差的测量并及时校正；工程进度相对滑模工艺速度均衡。仓筒内外搭设脚手架，即用于主体结构施工和安全防护，同时用于装饰阶段施工。也可随架体搭设人员上下通道，方便施工人员上下通行。施工平台随主体结构升高，便于运送钢筋、模板、砼。在施工平台上可以承受多人多物，便于组织分段流水施工作业。
2.2.2倒模工艺缺点：
模具和架杆使用量较大，劳动强度大，用工用料较多。校正加固困难，施工组织困难。
2.2.3针对筒体采用组合钢制模板。模板接缝处粘贴海绵密封条，保证严密不漏浆。仓壁模板采用组合钢模板体系。由标准板、支撑架、操作平台等组成。采用对拉片加固模板（对拉片水平间距300mm，竖向间距500mm设置），防止胀模。采用内外钢管脚手架固定，用蝴蝶卡子，并列固定竖向两根钢管，以控制施工层的相对垂直度平整度；用螺旋顶杠局部调整向内的模板偏差；用正反拉杆局部调整向外的模板偏差；用φ20钢筋制作外箍，每个作业层固定三道，保证模板刚度。仓壁混凝土浇筑前要先填30—50mm与混凝土同配比无石子砂浆。混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度不大于450mm。防止模板及支架受力不均匀发生倾斜扭转等现象。
2.3定型模板工艺
2.3.1使用定型模板优点：
一次浇筑面积大，浇筑完的混凝土表面较为平整，避免接缝过多；对于浇筑钢筋混凝土剪力墙非常适用，整支整拆，且不容易撑模。
2.3.2使用定型模板的缺点：
定型模板制作加工费时、费工又费料，预算费用高。，而且模板在安装、校正和拆除过程中都离不开塔吊，降低塔吊使用率。加之定型模板周转过程中需要占用较大的施工场地，这就使施工场地狭小的工程项目遇到困难。由于定型模板面积较大，在施工时占用空间较大，不利于在施工平台上集中堆放。
2.4工艺确定
综上所述，本工程结构条件复杂，施工期间确保火车正常运行。采用滑模工艺，施工困难，前期进度快，但后期进度慢，结构整体性低；采用定型模板预算费用高，施工进度也不快；采用倒模工艺，施工速度均衡，总工期不会受到影响，结构整体性好，质量可靠。因此，本工程采用倒模施工工艺进行主体结构施工，并在实际应用中效果良好。