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摘要：本文介绍了S90ME-C型船用柴油机三大件转运及合拢起吊工艺优化方案的目的及背景，同时详细阐述了三大件转运及合拢起吊工艺优化，最后描述了方案的实施过程及改进。
关键词：S90ME-C;三大件;转运及合拢;工艺优化;
引言
由于船舶日趋大型化、巨型化与自动化以及对船舶主机的经济性、可靠性的要求日益提高，多缸超大型智能型柴油机S90ME-C的市场需求将日益增大。由图1可知，我司制造S90ME-C机型数量逐年增加。
随着公司产量的提升，目前试车台周期难以满足生产的需求，试车台周期必然需要压缩。
表1为S90ME-C试车台使用现状，如下：
从表1的数据可以看出，S90ME-C与常规主机试车台占用相比，仅装机阶段合拢阶段就多两天的时间，因此通过工艺的优化，降低S90ME-C机试车台位占用时间就显得很有必要。
一、工艺优化
S90ME-C三大件转运及合拢起吊工艺优化方向：
①由机座分段落座改为机座整体落座;
②由缸体分段合拢改进为缸体整体合拢。
相应的需重新计算整体机座、缸体重量、重心（图3），进而确定整机机座整段缸体的起吊方式;确定吊点的数量、布置;校核吊点的起吊能力;并确认车间起吊设备的起吊能力等。
图2为车间行车布置及吊钩中心最近距离，表2为车间平板车规格及外形尺寸，图3为S90ME-C各机型机座外形尺寸及重量重心，可知车间设备均满足S90ME-C各机型机座转运及起吊要求。
为叙述方便，整段机座落座方案以10S90MEC为例，整段缸体合拢方案以8S90MEC为例。
图4所示为10S90MEC整体机座落座方案：①空机座总重：283t;②加工车间机座转运采用两台200t行车联吊;③通过平板车运输到总装车间;④总装车间用350t行车单吊，⑤采用8个吊点，按中心对称布置，单个吊耳最大受力：36t，小于吊耳额定载荷：55t。
图5所示为8S90MEC缸体整体合拢及发运方案：
1、使用2台350t行车+650t横梁抬吊（或者740吨横梁）;
②、中间体及4#、5#缸盖间加撑板，增加抗挤压和扭转的强度;③、采用12个吊点，相对重心对称布置;④、单个吊具最大受力48.5t，吊具额定载荷60t;⑤、发运方案船厂也已认可。
由于方案的调整与实施牵涉多个部门，因此组织相关部门做了方案评审，并安排了实施进度。
二、方案实施
经过前期技术准备及方案评审，首台机9S90MEC实施了整机座上台位。
落座后进行了相应检验：
①复测螺栓拧紧力矩满足图纸4600Nm/1500Nm要求;
②拼接处平面度满足≤0.05mm要求。
之后根据生产安排，8S90MEC进行了整段缸体合拢方案的实施：
①较普通的8点起吊不同，这次需采用12点起吊，但吊点载荷满足要求
②起吊时存在较大偏心，采用贯穿螺栓+配重的方式保证起吊水平
③缸体的中间体强度较弱，需采用撑板防止挤压受力
三、方案改进
机座整体起吊使用两侧顶撑吊耳，钢丝绳及卸扣安装时作业困难，较为费力，行车占用时间节省有限。
为减少现场作业困难，决定对方案进行优化改进，使用起吊工具装在贯穿螺栓孔，适用于所有S90ME-C机座起吊。
四、结束语
通过S90ME-C型船用柴油机三大件转运及合拢起吊工艺优化及实施，达到了预期的目标，缩短了试车台的占用周期，且气缸体预装的完整性以及拆机的完整性得到明显改善。
参考文献：
[1]钱耀南.船舶柴油机（M）.大连：大连海事大学出版社， 2003.
[2]聶云超，任庆国. 船舶柴油机（M）.大连：大连理工大学出版社.2004.
[3]黄政. 船舶柴油机装配调试工艺.哈尔滨： 哈尔滨工程大学出版社. 2006.
关键词：S90ME-C;三大件;转运及合拢;工艺优化;
引言
由于船舶日趋大型化、巨型化与自动化以及对船舶主机的经济性、可靠性的要求日益提高，多缸超大型智能型柴油机S90ME-C的市场需求将日益增大。由图1可知，我司制造S90ME-C机型数量逐年增加。
随着公司产量的提升，目前试车台周期难以满足生产的需求，试车台周期必然需要压缩。
表1为S90ME-C试车台使用现状，如下：
从表1的数据可以看出，S90ME-C与常规主机试车台占用相比，仅装机阶段合拢阶段就多两天的时间，因此通过工艺的优化，降低S90ME-C机试车台位占用时间就显得很有必要。
一、工艺优化
S90ME-C三大件转运及合拢起吊工艺优化方向：
①由机座分段落座改为机座整体落座;
②由缸体分段合拢改进为缸体整体合拢。
相应的需重新计算整体机座、缸体重量、重心（图3），进而确定整机机座整段缸体的起吊方式;确定吊点的数量、布置;校核吊点的起吊能力;并确认车间起吊设备的起吊能力等。
图2为车间行车布置及吊钩中心最近距离，表2为车间平板车规格及外形尺寸，图3为S90ME-C各机型机座外形尺寸及重量重心，可知车间设备均满足S90ME-C各机型机座转运及起吊要求。
为叙述方便，整段机座落座方案以10S90MEC为例，整段缸体合拢方案以8S90MEC为例。
图4所示为10S90MEC整体机座落座方案：①空机座总重：283t;②加工车间机座转运采用两台200t行车联吊;③通过平板车运输到总装车间;④总装车间用350t行车单吊，⑤采用8个吊点，按中心对称布置，单个吊耳最大受力：36t，小于吊耳额定载荷：55t。
图5所示为8S90MEC缸体整体合拢及发运方案：
1、使用2台350t行车+650t横梁抬吊（或者740吨横梁）;
②、中间体及4#、5#缸盖间加撑板，增加抗挤压和扭转的强度;③、采用12个吊点，相对重心对称布置;④、单个吊具最大受力48.5t，吊具额定载荷60t;⑤、发运方案船厂也已认可。
由于方案的调整与实施牵涉多个部门，因此组织相关部门做了方案评审，并安排了实施进度。
二、方案实施
经过前期技术准备及方案评审，首台机9S90MEC实施了整机座上台位。
落座后进行了相应检验：
①复测螺栓拧紧力矩满足图纸4600Nm/1500Nm要求;
②拼接处平面度满足≤0.05mm要求。
之后根据生产安排，8S90MEC进行了整段缸体合拢方案的实施：
①较普通的8点起吊不同，这次需采用12点起吊，但吊点载荷满足要求
②起吊时存在较大偏心，采用贯穿螺栓+配重的方式保证起吊水平
③缸体的中间体强度较弱，需采用撑板防止挤压受力
三、方案改进
机座整体起吊使用两侧顶撑吊耳，钢丝绳及卸扣安装时作业困难，较为费力，行车占用时间节省有限。
为减少现场作业困难，决定对方案进行优化改进，使用起吊工具装在贯穿螺栓孔，适用于所有S90ME-C机座起吊。
四、结束语
通过S90ME-C型船用柴油机三大件转运及合拢起吊工艺优化及实施，达到了预期的目标，缩短了试车台的占用周期，且气缸体预装的完整性以及拆机的完整性得到明显改善。
参考文献：
[1]钱耀南.船舶柴油机（M）.大连：大连海事大学出版社， 2003.
[2]聶云超，任庆国. 船舶柴油机（M）.大连：大连理工大学出版社.2004.
[3]黄政. 船舶柴油机装配调试工艺.哈尔滨： 哈尔滨工程大学出版社. 2006.