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[摘 要] 混凝土成型的过程很复杂，处理不好容易出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋、裂缝、夹芯、表面不平整、尺寸有偏差等问题，严重影响工程质量。本文结合工作实践对混凝土常见质量通病产生原因进行分析和研究，探讨对混凝土质量通病的预防与防治，尽量将其控制在最低状态。
[关键词] 混凝土 工程质量 通病防治
随着建设业的飞速发展，人们对房屋的抗震要求也越来越高，现浇结构在民用住宅区工程中得以普遍应用，为了保证混凝土工程质量，防治其质量通病成为提高工程质量的重要环节。现对混凝土工程几种常见的质量通病成因及防治等进行探讨。
一、混凝土板表面不平整
1.产生原因
一是混凝土梁板同时浇灌，板面虚铺的混凝土厚度不一，只采用插入式振捣器振捣，未采用平板振捣器进行振捣，抹平时未用2m刮杠，板厚控制不准，表面不平；也未用电动抹子进行二次表面抹平处理。二是混凝土未达到一定强度就上人进行施工，把表面采踏出凹凸不平的印痕。三是模板没有支承地基上，垫板支承面不够，导致下沉现象。
2.预防措施
一是施工时严格控制混凝土板浇灌厚度，采用平板振捣器进行振捣，抹平时先用2m刮杠进行找平，以+50线为基准拉线复查，并进行二次电动抹平处理。二是浇灌完后12小时以内设专人负责进行养护，在混凝土强度达到1.2N/mm?以后方可上人施工。三是混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积。
二、混凝土外形尺寸偏差
1.产生原因
一是模板体系的强度、刚度和稳定性不足，造成模板整体变形和位移。二是模板自身变形、有孔洞，拼装不平整。三是混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。四是振捣不当，振捣时振捣棒接触模板过度振捣，造成模板变形。五是支模放线误差过大，结构构件支模时检查复核不细造成的外形尺寸误差。
2.预防措施
一是模板使用前要修整修补，拼装严密平整。二是模板加固体系要经过计算，保证强度、刚度及足够的整体稳定性。三是浇灌混凝土时下料高度不大于2米，发现变形和位移要停止施工进行修整加固。四是振捣时振捣棒避免接触模板。五是浇筑前对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
三、混凝土裂缝
1.产生原因
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响以及地基不均衡沉降，拆模过早，早期受震动等因素都有可能引起混凝土裂缝的发生。
2.预防措施
一是加强混凝土早期养护，采取二次抹压处理，及时覆膜养护防止干缩；冬施期间及时覆盖保温。二是大体积混凝土施工应合理设计切实可行浇筑方案。三是加强混凝土施工时的管控，采取有效可控措施，确保混凝土的配合比、塌落度、外加剂等，避免混凝土过早受载。
四、混凝土麻面、蜂窝、孔洞
1.产生原因
一是模板表面粗糙并粘有老混凝土，混凝土施工前浇水湿润不够，模板缝没有堵严，浇捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或流浆，混凝土呈干硬状态，混凝土表面形成许多小凹点。二是混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。三是混凝土浇灌时没有分层浇灌，下料不当或入模时自由倾落高度过大，造成混凝土离析产生蜂窝麻面。四是混凝土浇入后振捣质量差，出现振捣不密实或漏振，混凝土自然塌落造成蜂窝麻面、不严实。
2.预防措施
一是混凝土浇灌前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净，不留积水，使模板缝隙膨胀严密。二是混凝土搅拌时间宜控制在1-2分钟（依石子、砂和水泥次序加入干拌均匀，再将水徐徐加入，水全部加入后攪拌1-2分钟）。三是混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时应采用串桶、溜管或振动溜管进行下料。四是混凝土入模后振捣适宜时间（约20-30S），也可由混凝土表面现象判断（混凝土不再显著下沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实等）。
五、混凝土露筋
1.产生原因
一是钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块、垫块数量不够、位置放置不准确，混凝土振捣时钢筋垫块出现移位，造成钢筋紧贴模板而外露。二是钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。三是混凝土振捣时振捣棒振击钢筋或钢筋密集处混凝土振捣方法不正确，将钢筋振散发生移位。四是模板支设不规范，模板缝过大、缝隙堵塞不严或支模不牢固造成漏浆出现露筋。
2.预防措施
一是严格按设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确；加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。二是混凝土结构钢筋较密集时，加大混凝土坍落度和缩小混凝土的颗粒直径，选配适当石子或采用细石混凝土。三是在钢筋密集处宜采用小直径或带刀片的振捣棒进行振捣，混凝土振捣时严格控制振捣棒振点的间距和振捣时间，防止钢筋变形位移。四是规范模板施工，缝隙接合部均采用双面胶条进行处理，并做到支塞严实、牢固可靠。
六、商品混凝土强度偏高或偏低
1.产生原因
一是商品混凝土原材料不符合要求、计量不准确，外加剂不准，搅拌时间不够。二是试块不按规定制作和取样，管理不善，试模变形，季节、天气等因素调整不到位、养护条件不符合要求等。三是养护不及时，不到位，过早上人工作。
2.预防措施
一是原材料应实验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按实验配合比规定掺加。二是健全检查和实验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好实验记录，加强混凝土施工养护的管控。三是采取合理、及时的养护方法，严格控制过早上人工作。
七、混凝土夹芯
1.产生原因
施工大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往在分层分段施工处常有木块、锯末、冬季还有积雪、冰块等杂物积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌时就会产生混凝土内“夹芯”。
2.预防措施
混凝土施工前要认真清理与检查，将表面杂物清理干净，应在模板与沿施工缝处设置清扫口，以便清理。冬季施工时如有冻雪等，可用防水喷灯等烤化后清理干净。如只有锯末等杂物采用鼓风机等吹净，全部清理干净后，把清扫口用板封牢，后进行混凝土施工。
八、结语
混凝土工程施工过程中出现的质量通病，其产生的原因既简单又较为复杂，但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。混凝土质量通病一直存在，且又难以根除，其根本原因是“人”，应提高工人的操作水平和管理人员的管理水平，一是加强人的学习与培训，二是加强对每道工序质量全方位的监督、控制与检查，尽量减少产生质量通病事宜的发生。
[关键词] 混凝土 工程质量 通病防治
随着建设业的飞速发展，人们对房屋的抗震要求也越来越高，现浇结构在民用住宅区工程中得以普遍应用，为了保证混凝土工程质量，防治其质量通病成为提高工程质量的重要环节。现对混凝土工程几种常见的质量通病成因及防治等进行探讨。
一、混凝土板表面不平整
1.产生原因
一是混凝土梁板同时浇灌，板面虚铺的混凝土厚度不一，只采用插入式振捣器振捣，未采用平板振捣器进行振捣，抹平时未用2m刮杠，板厚控制不准，表面不平；也未用电动抹子进行二次表面抹平处理。二是混凝土未达到一定强度就上人进行施工，把表面采踏出凹凸不平的印痕。三是模板没有支承地基上，垫板支承面不够，导致下沉现象。
2.预防措施
一是施工时严格控制混凝土板浇灌厚度，采用平板振捣器进行振捣，抹平时先用2m刮杠进行找平，以+50线为基准拉线复查，并进行二次电动抹平处理。二是浇灌完后12小时以内设专人负责进行养护，在混凝土强度达到1.2N/mm?以后方可上人施工。三是混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积。
二、混凝土外形尺寸偏差
1.产生原因
一是模板体系的强度、刚度和稳定性不足，造成模板整体变形和位移。二是模板自身变形、有孔洞，拼装不平整。三是混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。四是振捣不当，振捣时振捣棒接触模板过度振捣，造成模板变形。五是支模放线误差过大，结构构件支模时检查复核不细造成的外形尺寸误差。
2.预防措施
一是模板使用前要修整修补，拼装严密平整。二是模板加固体系要经过计算，保证强度、刚度及足够的整体稳定性。三是浇灌混凝土时下料高度不大于2米，发现变形和位移要停止施工进行修整加固。四是振捣时振捣棒避免接触模板。五是浇筑前对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
三、混凝土裂缝
1.产生原因
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响以及地基不均衡沉降，拆模过早，早期受震动等因素都有可能引起混凝土裂缝的发生。
2.预防措施
一是加强混凝土早期养护，采取二次抹压处理，及时覆膜养护防止干缩；冬施期间及时覆盖保温。二是大体积混凝土施工应合理设计切实可行浇筑方案。三是加强混凝土施工时的管控，采取有效可控措施，确保混凝土的配合比、塌落度、外加剂等，避免混凝土过早受载。
四、混凝土麻面、蜂窝、孔洞
1.产生原因
一是模板表面粗糙并粘有老混凝土，混凝土施工前浇水湿润不够，模板缝没有堵严，浇捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或流浆，混凝土呈干硬状态，混凝土表面形成许多小凹点。二是混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。三是混凝土浇灌时没有分层浇灌，下料不当或入模时自由倾落高度过大，造成混凝土离析产生蜂窝麻面。四是混凝土浇入后振捣质量差，出现振捣不密实或漏振，混凝土自然塌落造成蜂窝麻面、不严实。
2.预防措施
一是混凝土浇灌前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净，不留积水，使模板缝隙膨胀严密。二是混凝土搅拌时间宜控制在1-2分钟（依石子、砂和水泥次序加入干拌均匀，再将水徐徐加入，水全部加入后攪拌1-2分钟）。三是混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时应采用串桶、溜管或振动溜管进行下料。四是混凝土入模后振捣适宜时间（约20-30S），也可由混凝土表面现象判断（混凝土不再显著下沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实等）。
五、混凝土露筋
1.产生原因
一是钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块、垫块数量不够、位置放置不准确，混凝土振捣时钢筋垫块出现移位，造成钢筋紧贴模板而外露。二是钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。三是混凝土振捣时振捣棒振击钢筋或钢筋密集处混凝土振捣方法不正确，将钢筋振散发生移位。四是模板支设不规范，模板缝过大、缝隙堵塞不严或支模不牢固造成漏浆出现露筋。
2.预防措施
一是严格按设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确；加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。二是混凝土结构钢筋较密集时，加大混凝土坍落度和缩小混凝土的颗粒直径，选配适当石子或采用细石混凝土。三是在钢筋密集处宜采用小直径或带刀片的振捣棒进行振捣，混凝土振捣时严格控制振捣棒振点的间距和振捣时间，防止钢筋变形位移。四是规范模板施工，缝隙接合部均采用双面胶条进行处理，并做到支塞严实、牢固可靠。
六、商品混凝土强度偏高或偏低
1.产生原因
一是商品混凝土原材料不符合要求、计量不准确，外加剂不准，搅拌时间不够。二是试块不按规定制作和取样，管理不善，试模变形，季节、天气等因素调整不到位、养护条件不符合要求等。三是养护不及时，不到位，过早上人工作。
2.预防措施
一是原材料应实验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按实验配合比规定掺加。二是健全检查和实验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好实验记录，加强混凝土施工养护的管控。三是采取合理、及时的养护方法，严格控制过早上人工作。
七、混凝土夹芯
1.产生原因
施工大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往在分层分段施工处常有木块、锯末、冬季还有积雪、冰块等杂物积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌时就会产生混凝土内“夹芯”。
2.预防措施
混凝土施工前要认真清理与检查，将表面杂物清理干净，应在模板与沿施工缝处设置清扫口，以便清理。冬季施工时如有冻雪等，可用防水喷灯等烤化后清理干净。如只有锯末等杂物采用鼓风机等吹净，全部清理干净后，把清扫口用板封牢，后进行混凝土施工。
八、结语
混凝土工程施工过程中出现的质量通病，其产生的原因既简单又较为复杂，但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。混凝土质量通病一直存在，且又难以根除，其根本原因是“人”，应提高工人的操作水平和管理人员的管理水平，一是加强人的学习与培训，二是加强对每道工序质量全方位的监督、控制与检查，尽量减少产生质量通病事宜的发生。