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摘要：随着经济的不断发展，人们生活水平的不断提高，生产水平的不断增长，交通产业的发展越来越快，其中就包括船该种交通工具。随之而来，社会对于钢铁等建筑材料的需求量也日益提高。对钢进行成分分析的现今主要研究方法是熔炼化学成分分析取样方法，其对于钢本身的各部分物质的含量的具体值影响较为有限以及成分分析较为准确。
关键词：钢的熔炼化学成分分析取样方法；含碳量；具体影响分析
钢的熔炼化学成分分析取样方法是用于确定该种钢的各种元素的含量，并根据这些数据确定钢的质量，在确定质量之后就能够进行具体船的应用，在根本上改进其的质量以及应用范围[1]。该种成分分析方法对碳元素的实际含量有一定的检验误差，产生这一现象的原因在于该种方法本身的属性问题、使用的环境以及使用的人员等，这些都会较为直接的影响钢的含碳量，因此，需要进行实际的说明。
1.钢的熔炼化学成分分析取样方法
钢的熔炼化学成分分析取样方法是在钢材料成形出厂之前进展的，其的主要作用是确定该工厂生产的钢的元素含量其的使用质量以及其的使用范围，根据这一分析结果进行其生产方向的确定，进而使得其的钢生产合理化以及工厂所承受的损失成本支出增加等问题有效的得到控制，进而在发展工厂的同时，保证船的使用质量以及承重能力，进而使得船的使用不受到过多的限制，使得船产业得到进一步发展。钢的熔炼化学成分分析取样方法的主要执行步骤就是在钢液浇筑的过程中取适量的测量量，利用特定的方式进行各种元素含量的测定，其测定的偏差值在于钢液成形过程中各元素的分布较为不均匀，并且有部分由于各种原因有所损失，导致出现的分析结果与实际的结果有一定的误差，在实际的研究过程中就是针对这一问题进行进一步的分析，找出其存在的主要误差元素，对其产生的原因进行分析，在进行措施的谈论，进而使得其得到实质性的改进。钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用优势在于其使用的范围没有较大的限制以及其使用的效果较为精准，对于元素的实际测量值与理论值之间的差距较为有限，因此，对其进行进一步的发展研究是有较大的必要的，这样不仅仅是发展钢制造产业，而且能够给船行业质量的进一步提高提供基础。
2.钢的熔炼化学成分分析取样方法对含碳量的具体影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法对钢的各元素的含量都有不同程度的影响，其中体现的较为明显的就是碳元素的含量影响，含碳量也是影响钢出产质量的最主要的元素，其的含量高低会直接影响钢的硬度，对于实际的船建造而言过硬或者过软都不适宜，都会造成一定的潜在危险，因此需要对碳含量进行实际的探究，使得其的碳含量的数值精确化，使得钢材的实际使用范围得以确定[2]。
2.1.钢的熔炼化学成分分析取样方法使用环境对含碳量的影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法的实际使用过程中所涉及的因素较多，其会受到环境的一定影响，对同一炉钢液进行成分分析其的碳元素含量所测得的数据也会由于环境的不同而发生改变，主要体现在温度、干燥程度、取样多少、成形快慢等。钢的熔炼化学成分分析取样方法使用过程中温度过高会使得成分分析的难度提高，主要就是无法使用一般仪器进行测量，对仪器的要求提高；操作人员的检测难度也会随着温度的过高而增加，进而使得其对于碳含量的测定较为不准确，温度过低会导致其的测量结果较为不准确，主要就是成形过快进而导致过于不匀称，导致各元素的分布极为不均匀，测量的值极为不准确。
2.2.钢的熔炼化学成分分析取样方法使用方法对含碳量的影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用会由于使用具体环境的不同以及使用单位的不同而有所不同，其的实际操作步骤大体相同，但是使用的设备以及使用的具体方法会有所不同，这就会导致其碳含量的结果会不同，不同的设备对于钢的含碳量的影响在于设备的材质以及设备的运行效率，使用方法对于含碳量的具体影响就是使用的技术的先进性、使用方法的合适性等，其都会造成不同程度的碳含量的减少，进而使得在实际的钢材的出厂过程中导致其的出产质量偏低。
2.3.钢的熔炼化学成分分析取样方法操作人员对含碳量的影响
操作人员的实际操作会直接影响钢的熔炼化学成分分析取样方法中钢的含碳量，其主要体现在于操作人员的操作不得当会直接导致该方法的使用效果受到影响，使得各元素的含量都受到不同程度的影响，其中就包括碳元素。其的具体原因就是操作人员对其的操作原理的不理解，对其操作过程中的注意事项的忽略，进而使得其的整体操作过程出现问题，方法使用的结果与实际的不相符合。
3结束语
钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用效果较为明显，在对其使用过程中影响碳含量的因素进行详细的分析之后，就能够使其的使用发展方向以及使用效率的发展有一个方向。钢的碳含量的探究是为了保证钢的使用质量，因此，对其的测量方式进行分析是有实际的意义的。
参考文献：
[1]王明俊.钢的熔炼化学成分分析取样方法对含碳量的影响[J].冶金标准化与质量，2001，39(1):12-15.
[2]周灿栋，丁伟中，蒋国昌等.高氮钢的熔炼及试生产技术[C].//包头钢铁学院学报(2册1本).1999:387～392.
[3]曾辉，黎东涛，王小增等.高温箱式炉熔炼金属材料的试验[J].铸造技术，2008，29(2):213-215.
关键词：钢的熔炼化学成分分析取样方法；含碳量；具体影响分析
钢的熔炼化学成分分析取样方法是用于确定该种钢的各种元素的含量，并根据这些数据确定钢的质量，在确定质量之后就能够进行具体船的应用，在根本上改进其的质量以及应用范围[1]。该种成分分析方法对碳元素的实际含量有一定的检验误差，产生这一现象的原因在于该种方法本身的属性问题、使用的环境以及使用的人员等，这些都会较为直接的影响钢的含碳量，因此，需要进行实际的说明。
1.钢的熔炼化学成分分析取样方法
钢的熔炼化学成分分析取样方法是在钢材料成形出厂之前进展的，其的主要作用是确定该工厂生产的钢的元素含量其的使用质量以及其的使用范围，根据这一分析结果进行其生产方向的确定，进而使得其的钢生产合理化以及工厂所承受的损失成本支出增加等问题有效的得到控制，进而在发展工厂的同时，保证船的使用质量以及承重能力，进而使得船的使用不受到过多的限制，使得船产业得到进一步发展。钢的熔炼化学成分分析取样方法的主要执行步骤就是在钢液浇筑的过程中取适量的测量量，利用特定的方式进行各种元素含量的测定，其测定的偏差值在于钢液成形过程中各元素的分布较为不均匀，并且有部分由于各种原因有所损失，导致出现的分析结果与实际的结果有一定的误差，在实际的研究过程中就是针对这一问题进行进一步的分析，找出其存在的主要误差元素，对其产生的原因进行分析，在进行措施的谈论，进而使得其得到实质性的改进。钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用优势在于其使用的范围没有较大的限制以及其使用的效果较为精准，对于元素的实际测量值与理论值之间的差距较为有限，因此，对其进行进一步的发展研究是有较大的必要的，这样不仅仅是发展钢制造产业，而且能够给船行业质量的进一步提高提供基础。
2.钢的熔炼化学成分分析取样方法对含碳量的具体影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法对钢的各元素的含量都有不同程度的影响，其中体现的较为明显的就是碳元素的含量影响，含碳量也是影响钢出产质量的最主要的元素，其的含量高低会直接影响钢的硬度，对于实际的船建造而言过硬或者过软都不适宜，都会造成一定的潜在危险，因此需要对碳含量进行实际的探究，使得其的碳含量的数值精确化，使得钢材的实际使用范围得以确定[2]。
2.1.钢的熔炼化学成分分析取样方法使用环境对含碳量的影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法的实际使用过程中所涉及的因素较多，其会受到环境的一定影响，对同一炉钢液进行成分分析其的碳元素含量所测得的数据也会由于环境的不同而发生改变，主要体现在温度、干燥程度、取样多少、成形快慢等。钢的熔炼化学成分分析取样方法使用过程中温度过高会使得成分分析的难度提高，主要就是无法使用一般仪器进行测量，对仪器的要求提高；操作人员的检测难度也会随着温度的过高而增加，进而使得其对于碳含量的测定较为不准确，温度过低会导致其的测量结果较为不准确，主要就是成形过快进而导致过于不匀称，导致各元素的分布极为不均匀，测量的值极为不准确。
2.2.钢的熔炼化学成分分析取样方法使用方法对含碳量的影响
钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用会由于使用具体环境的不同以及使用单位的不同而有所不同，其的实际操作步骤大体相同，但是使用的设备以及使用的具体方法会有所不同，这就会导致其碳含量的结果会不同，不同的设备对于钢的含碳量的影响在于设备的材质以及设备的运行效率，使用方法对于含碳量的具体影响就是使用的技术的先进性、使用方法的合适性等，其都会造成不同程度的碳含量的减少，进而使得在实际的钢材的出厂过程中导致其的出产质量偏低。
2.3.钢的熔炼化学成分分析取样方法操作人员对含碳量的影响
操作人员的实际操作会直接影响钢的熔炼化学成分分析取样方法中钢的含碳量，其主要体现在于操作人员的操作不得当会直接导致该方法的使用效果受到影响，使得各元素的含量都受到不同程度的影响，其中就包括碳元素。其的具体原因就是操作人员对其的操作原理的不理解，对其操作过程中的注意事项的忽略，进而使得其的整体操作过程出现问题，方法使用的结果与实际的不相符合。
3结束语
钢的熔炼化学成分分析取样方法的使用效果较为明显，在对其使用过程中影响碳含量的因素进行详细的分析之后，就能够使其的使用发展方向以及使用效率的发展有一个方向。钢的碳含量的探究是为了保证钢的使用质量，因此，对其的测量方式进行分析是有实际的意义的。
参考文献：
[1]王明俊.钢的熔炼化学成分分析取样方法对含碳量的影响[J].冶金标准化与质量，2001，39(1):12-15.
[2]周灿栋，丁伟中，蒋国昌等.高氮钢的熔炼及试生产技术[C].//包头钢铁学院学报(2册1本).1999:387～392.
[3]曾辉，黎东涛，王小增等.高温箱式炉熔炼金属材料的试验[J].铸造技术，2008，29(2):213-215.