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[摘要]主要介绍在普通机床上加工细长轴活塞体车削加工的具体工艺方法以及需要主注意的问题，在降低加工成本的同时确保证质量技术要求，对实际生产具有一定的现实指导意义。
[关键词]工序 装夹 精度 振动
中图分类号：TH12文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2008）1010131－01
机械加工过程中，数控机床的使用提高了劳动效率，降低劳动强度，但是加工成本高，一些零件的生产加工，更适合在普通机床上进行精密加工。在普通机床上加工对机床操作人员的技术水平要求较高，尤其是加工精度较高的细长类工件时，不仅要保证加工质量，而且对加工过程中出现的问题操作者应做出正确的处理。
一、活塞体的图纸及工艺
（一）活塞体的图纸
（二）活塞体的加工工艺
工序顺序号是10－130，10料～按毛坯尺寸下料；20热～按热处理工艺固溶处理；30车～平端面钻B2中心孔，顶车外径￠20h6为￠20￠
￠21.4h10为￠22±0.1表面粗糙度为 ，调头平端面钻B2中心孔，总长车为401，中心架钻￠9×321深孔，在孔口精车2×60° 锥孔（工艺用）（自做￠9长杆钻头）要求钻后的￠9深孔对外径的同轴度允许误差≤0.8；40铣～×15扁45为46；50钳～浸液氮2小时，60磨～顶两端半精磨￠20h6为 （￠21.4为）；70车～夹右端用中心架支撑左端，找正中心架处外径允差≤0.01精平端面63，
×33深孔 车 孔，车 空刀保证
及16各尺寸要求，中间孔倒0.5×45°角，端面孔口0.5×45°精车为
（精磨外圆用）顶车各环槽及尖角倒R1及￠18空刀达图纸尺寸形位公差表面粗糙度等各项要求，加工前用中心架支撑￠21.6并找正右端允差≤0.02除去全部锐角毛刺，80线～划C向斜孔线；90铣～钻铣C向4个斜槽孔达图纸尺寸要求；100磨～顶两端精磨
外径达要求。注此序为优质品考核主要项目；110车～用薄铜皮垫夹￠21.4h10外径，再用中心架支撑M20×1.5外径，精平右端面达，撤去中心架顶车M20×1.5-6h×41长丝扣，倒1.5×45°角，达形位公差要求用细油石将环槽处全部锐角倒钝；120线～划 ￠2h6孔线；130车～自找料与
孔配车堵，要求过渡配合；140镗～钻铰 孔，保证
尺寸公差要求孔倒角为0.5×45°；150钳～除去内外孔口毛刺，修锉4个斜孔的45°角和R3弧达图纸要求。
二、对图纸工艺与工件材质进行分析
细长轴零件全长400mm，￠=25，毛坯L=405mm，右端有320mm深的细长孔。车削加工工序是：粗车外圆，钻右端深孔；架中心架对左端内孔精加工；步架中心架将左端外圆精车成；步加工总长车削螺纹。工件材质是1Cr18Ni9Ti的不锈钢高强度大，韧性高、导热率低、粘附性强，加工活塞体选择刀具时应选硬度高、抗粘附性好、强度和韧性好的刀具材料。选择车几何参数时，应采用较大前角15°－30°和后角8°－10°粗车时刃倾角为λ=-3°－0°，主刀刃上磨有宽度为（0.3--0.5）S毫米的的负倒棱，提高刀刃的强度，切削速度不要过高。
三、确定车削加工的具体方法、存在的问题及解决方法
自制￠9长杆钻头取一根￠12×230长40Cr棒料作钻杆。先进行调质处理HRC28－32再将钻杆一端钻￠6×20孔。用一支￠9×120的新钻头，把尾部车成￠6×20，并且与钻杆内孔过盈配合，将钻头与钻杆用电焊焊接在一起。把钻头夹紧在夹盘上在钻杆的一端打中心孔用顶尖支撑，在用90°偏刀把钻杆车为￠8.4－￠8.6mm，然后把自制的长钻头放在平台上，重新校直，钻头用钻杆之间的轴线误差应≤0.1mm，在夹盘上装夹一棒料，内孔车为￠9，把自制的长钻头装夹在尾座上，对准￠9孔，检验长钻头与孔之间的误差≤0.1mm为合格。将棒料一端车平，并钻B2中心孔，用一夹一顶方法进行粗加工，将工件车至和 表面粗糙度为 。加工外圆时避免振动夹工件应在5-10mm之间，机床产生的振动跟切削力、切削用量的选择和工件产生的热变形有关。不锈钢的导热率低，切削时必须浇注以冷却为主的乳化液，使工件的热变形降低。选用90°偏刀径向切削力几乎为零减小振动，机床转数一般选540转/分左右，走刀量选0.1-0.2毫料/转。
深孔钻削时将工件用百分表找至与机床主轴轴线平行位置，平行度误差≤0.02mm，工件在中心架上一要工件在水平面内与导轨平行，二要在铅垂面内与导轨平行，保证工件与主轴平行。将工件总长车为401mm，钻B2中心孔，先用30-40mm￠9钻头钻短孔，接着分别用40-70、70-100、100-120毫米长的钻头进行钻孔，最后用自制的加长钻头钻孔至321mm，并在孔口精车2 ×60°锥面。深孔加工时为了避免振动使孔钻偏，切屑不易排除，冷却液浇注困难，产生的切削热不易尽快散去，会加剧中心架与工件间的磨擦。要将钻头磨成“倪日福”式钻头，减少阻力，速度要均匀，钻孔过程中必须充分浇注冷却液，使工件与钻头的温度迅速降低。为了降低工件与中心架的磨擦，需要经常往中心架支点上浇注机油，并适当降低切削速度，切削速度一般为30-40米/分。工序70夹工件右端，用中心架支撑左端，用百分表将工件找至与主轴轴线平行位置，然后车去端面0.2mm，用￠8钻头钻至63mm，用￠9.3的钻头扩孔深度为32.5mm，再用￠11.3的钻头扩孔深度为22mm。首先将深 空刀车成，再将
×33尺寸车成 ，最后加工 内孔，并倒
锥角。工件内孔小并且精度高，为了避免振动，便于测量，防止内表面划伤，所以必须先车成。
外圆各环槽粗加工后再精车到尺寸，用油石去除各锐角毛刺。粗加工时要算出各环槽应留的余量，走刀量要小一般在0.1mm左右。精车各环槽时，切刀刀宽应在1.5-2mm之间，这样车削时不易产生振动。按110工艺加工用薄铜皮夹￠21.4h10外径，用中心架支撑M20×1.5外圆，将工件总长
车成，撤去中心架，顶车M20×1.5-6h长丝，并倒1.5×45°角。中心架没有架在M20×1.5外圆处，使工件表面粗糙度达不到图纸要求，装夹时易碰伤工件。操作者越到最后工序装夹时越应该防止工件受损。
注：“本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文。”
[关键词]工序 装夹 精度 振动
中图分类号：TH12文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2008）1010131－01
机械加工过程中，数控机床的使用提高了劳动效率，降低劳动强度，但是加工成本高，一些零件的生产加工，更适合在普通机床上进行精密加工。在普通机床上加工对机床操作人员的技术水平要求较高，尤其是加工精度较高的细长类工件时，不仅要保证加工质量，而且对加工过程中出现的问题操作者应做出正确的处理。
一、活塞体的图纸及工艺
（一）活塞体的图纸
（二）活塞体的加工工艺
工序顺序号是10－130，10料～按毛坯尺寸下料；20热～按热处理工艺固溶处理；30车～平端面钻B2中心孔，顶车外径￠20h6为￠20￠
￠21.4h10为￠22±0.1表面粗糙度为 ，调头平端面钻B2中心孔，总长车为401，中心架钻￠9×321深孔，在孔口精车2×60° 锥孔（工艺用）（自做￠9长杆钻头）要求钻后的￠9深孔对外径的同轴度允许误差≤0.8；40铣～×15扁45为46；50钳～浸液氮2小时，60磨～顶两端半精磨￠20h6为 （￠21.4为）；70车～夹右端用中心架支撑左端，找正中心架处外径允差≤0.01精平端面63，
×33深孔 车 孔，车 空刀保证
及16各尺寸要求，中间孔倒0.5×45°角，端面孔口0.5×45°精车为
（精磨外圆用）顶车各环槽及尖角倒R1及￠18空刀达图纸尺寸形位公差表面粗糙度等各项要求，加工前用中心架支撑￠21.6并找正右端允差≤0.02除去全部锐角毛刺，80线～划C向斜孔线；90铣～钻铣C向4个斜槽孔达图纸尺寸要求；100磨～顶两端精磨
外径达要求。注此序为优质品考核主要项目；110车～用薄铜皮垫夹￠21.4h10外径，再用中心架支撑M20×1.5外径，精平右端面达，撤去中心架顶车M20×1.5-6h×41长丝扣，倒1.5×45°角，达形位公差要求用细油石将环槽处全部锐角倒钝；120线～划 ￠2h6孔线；130车～自找料与
孔配车堵，要求过渡配合；140镗～钻铰 孔，保证
尺寸公差要求孔倒角为0.5×45°；150钳～除去内外孔口毛刺，修锉4个斜孔的45°角和R3弧达图纸要求。
二、对图纸工艺与工件材质进行分析
细长轴零件全长400mm，￠=25，毛坯L=405mm，右端有320mm深的细长孔。车削加工工序是：粗车外圆，钻右端深孔；架中心架对左端内孔精加工；步架中心架将左端外圆精车成；步加工总长车削螺纹。工件材质是1Cr18Ni9Ti的不锈钢高强度大，韧性高、导热率低、粘附性强，加工活塞体选择刀具时应选硬度高、抗粘附性好、强度和韧性好的刀具材料。选择车几何参数时，应采用较大前角15°－30°和后角8°－10°粗车时刃倾角为λ=-3°－0°，主刀刃上磨有宽度为（0.3--0.5）S毫米的的负倒棱，提高刀刃的强度，切削速度不要过高。
三、确定车削加工的具体方法、存在的问题及解决方法
自制￠9长杆钻头取一根￠12×230长40Cr棒料作钻杆。先进行调质处理HRC28－32再将钻杆一端钻￠6×20孔。用一支￠9×120的新钻头，把尾部车成￠6×20，并且与钻杆内孔过盈配合，将钻头与钻杆用电焊焊接在一起。把钻头夹紧在夹盘上在钻杆的一端打中心孔用顶尖支撑，在用90°偏刀把钻杆车为￠8.4－￠8.6mm，然后把自制的长钻头放在平台上，重新校直，钻头用钻杆之间的轴线误差应≤0.1mm，在夹盘上装夹一棒料，内孔车为￠9，把自制的长钻头装夹在尾座上，对准￠9孔，检验长钻头与孔之间的误差≤0.1mm为合格。将棒料一端车平，并钻B2中心孔，用一夹一顶方法进行粗加工，将工件车至和 表面粗糙度为 。加工外圆时避免振动夹工件应在5-10mm之间，机床产生的振动跟切削力、切削用量的选择和工件产生的热变形有关。不锈钢的导热率低，切削时必须浇注以冷却为主的乳化液，使工件的热变形降低。选用90°偏刀径向切削力几乎为零减小振动，机床转数一般选540转/分左右，走刀量选0.1-0.2毫料/转。
深孔钻削时将工件用百分表找至与机床主轴轴线平行位置，平行度误差≤0.02mm，工件在中心架上一要工件在水平面内与导轨平行，二要在铅垂面内与导轨平行，保证工件与主轴平行。将工件总长车为401mm，钻B2中心孔，先用30-40mm￠9钻头钻短孔，接着分别用40-70、70-100、100-120毫米长的钻头进行钻孔，最后用自制的加长钻头钻孔至321mm，并在孔口精车2 ×60°锥面。深孔加工时为了避免振动使孔钻偏，切屑不易排除，冷却液浇注困难，产生的切削热不易尽快散去，会加剧中心架与工件间的磨擦。要将钻头磨成“倪日福”式钻头，减少阻力，速度要均匀，钻孔过程中必须充分浇注冷却液，使工件与钻头的温度迅速降低。为了降低工件与中心架的磨擦，需要经常往中心架支点上浇注机油，并适当降低切削速度，切削速度一般为30-40米/分。工序70夹工件右端，用中心架支撑左端，用百分表将工件找至与主轴轴线平行位置，然后车去端面0.2mm，用￠8钻头钻至63mm，用￠9.3的钻头扩孔深度为32.5mm，再用￠11.3的钻头扩孔深度为22mm。首先将深 空刀车成，再将
×33尺寸车成 ，最后加工 内孔，并倒
锥角。工件内孔小并且精度高，为了避免振动，便于测量，防止内表面划伤，所以必须先车成。
外圆各环槽粗加工后再精车到尺寸，用油石去除各锐角毛刺。粗加工时要算出各环槽应留的余量，走刀量要小一般在0.1mm左右。精车各环槽时，切刀刀宽应在1.5-2mm之间，这样车削时不易产生振动。按110工艺加工用薄铜皮夹￠21.4h10外径，用中心架支撑M20×1.5外圆，将工件总长
车成，撤去中心架，顶车M20×1.5-6h长丝，并倒1.5×45°角。中心架没有架在M20×1.5外圆处，使工件表面粗糙度达不到图纸要求，装夹时易碰伤工件。操作者越到最后工序装夹时越应该防止工件受损。
注：“本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文。”