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摘要：混凝土道路路面工程所用工序多而复杂、原材料种类多，对外界温度较敏感的结构，是高级路面的重要形式之一。本文主要从施工的主要原材料、路面混凝土的配合比、面层施工工艺等进行了阐述。
关键词：混凝土道路；路面；施工工艺
1.混凝土道路路面施工的主要原材料
混凝土道路路面施工主要包括：粗集料（级配碎石）、水、水泥、钢筋、细集料。
1.1 粗集料
粗集料在选用时要考虑硬度、粒度、含泥量、最大粒径这几方面。应当选用坚硬、最大粒径不大于40mm、石料强度大于3级的碎石、含泥量小于1%、硫酸盐及硫化物含量小于1%、针片状颗粒含量小于1.5%、符合规定级配、洁净、耐久、坚硬。对于不同采石场的碎石都应该进行物理和化学成分、性能进行分析，要从源头进行把关，以便确定能否使用。对于一些片状的碎石含量更应该进行严格地控制，混凝土的寿命和强度与片状的碎石的含量有很大关系，片状碎石减少了与水泥的粘合力。在拌合现场，验方员对不合格的碎石决不允许进入拌合现场，对每一车碎石进行把关。
1.2 水
盐碱地、受海水侵蚀的以及浑浊的河沟水不能使用。饮用水可以应用于混凝土施工，对于拌合混凝土、清洗集料以及养生用水不能含有有机物、盐、碱、酸、油等物质。
1.3 水泥
对于准备选用的水泥要检查是否有产品合格证、化验单，并且要进行化学成分和物理性能的分析和试验，不合格的水泥坚决不能进场。对于产品质量检验单除了厂家提供，项目的专用实验室要不定期对水泥进行抽检。对于以下几种水泥不能使用：标号不稳定的；出厂时间超过3个月的；出场虽然没有超过3个月，但是已经结块的；出炉不满3天的。
1.4 钢筋
对于每一批进场的钢筋都要有相应出厂质量合格证，并且要提供相应的测试化验单。对于已经进场的钢筋，不合格的要禁止使用，采取不定期对钢筋进行抽检。
1.5 细集料
细集料应采用洁净、坚硬、硫化物及硫酸盐不大于1%、含泥量不大于3%、细度模数宜在2.5以上的天然中砂。开工前应当对有机物含量、含泥量、颗粒级配等进行试验分析。实验室还应当不定期进抽检。
2.混凝土道路路面施工工艺
2.1 标高、基层平整度控制
标高和基层平整度是保证面板厚度的基础。基层标高是控制厚度的关键，在施工时，不能为了减少面层和基层的厚度，从底基层起有意抬高标高，这种做法是很不正确的，需要施工单位自律，监理单位和业主单位要严格控制。基层平整度对路面板厚度会产生一定的影响，有些局部小于设计值有些地方超厚。
2.2 路面混凝土配合比的控制
要对路面混凝土配合比例进行优化，配合比设计的好坏对混凝土的强度有很大关系。在日常施工过程中，每天要进行至少2次粗细集料的含水试验，调节水量的投放。水的投入量还要依据天气炎热状况、集料的含水量进行必要调整。砂与碎石必须过称，碎石与砂投放误差要控制在±3%和±2%以内。
2.3 混合料的运输及摊铺
对于混合料的运输应当使用15吨以上的自卸车进行运输。汽车要配有防雨水保温的篷布，侧面和底板要紧密清洁光滑。在混合料运输前，要用油水混合物对车的四壁进行涂抹，并且不能有游离残液，以起到混合料不粘到车厢内壁及底板。拌和机向运料车放料时，分次装料应以奇数次为宜，每一锅放于运料车的不同位置，以减少粗细料的离析现象。要保证在开始摊铺时，施工现场的运料车不少于3辆，运料车要比摊铺速度和拌和能力有所富余。在施工的过程中，要安排3辆运料车在摊铺前方等候卸料，运输时要用蓬布进行覆盖，防止热量散失，注意保温。
2.4 人工摊铺法施工技术
面层板施工可以分为机械摊铺法和人工铺法，如果机械条件具备时，最好采用摊铺法，由于具有较高的机械化程度，不但提高了施工质量，而且加快了施工进度。以下对人工摊铺法进行阐述。
2.4.1 模板的安装
基层符合要求后，根据图纸确定路面路边线和中心线，按照设计高程安装模板，模板应采用钢模，安装模板后还应当进行复测，且其厚度与混凝土板厚相同。模板要有足够的强度，不能有损伤，底面、顶、内侧要顺直、平整、光洁，如果局部发生变形不能超过3mm。高程控制和模板的平面位置都很重要，稍有不平和歪斜都会反映到面层，使出现波浪不平、厚度不准、边线不齐现象。模板的拼接要紧密，要采用钢钎打入基层固定，支撑必须牢固，不能有任何变位。
2.4 混凝土拌合物的摊铺
混凝土拌合物在摊铺前应当确认拉杆、传力杆、模板等安设正确；基层表面要清扫干净并且要洒水湿润，如果有破损要进行必要的修复；现场卸料要有专人指挥，拌合物的分布要均匀；拌合物如果出现离析严禁再次加水，应当用翻拌均匀。
2.5 振捣和整平饰面
混凝土拌合物摊铺均匀后，可以采用平板振动器、振捣棒、振动梁配合振捣成形。插入式振捣每次不少于30秒，表面不再泛出水泥浆和冒气泡为准，不要碰模板和钢筋。插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器再进行全面振捣。平板振动器振捣完后，进行整平提浆以及振实。振动梁放在侧模上，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整，均匀拖拉振实2～3遍。
通过振捣振实以后要使用滚杠整平。第一遍采取短距离推滚，然后长距离拖滚2遍。滚杠整平后，利用抹面机整平抹面，最后用抹刀将抹面留下的痕迹磨平。
2.6 养生与切缝
整平饰面后要及时进行养生。养生采取的方法一般是湿法养生，也就是在混凝土的表面全面覆盖草袋、麻袋、土工布、养生膜等，覆盖物的底部要始终保持潮湿。养生时间一般是14～21天，前7天要特别注意加强养生。
切缝应在混凝土终凝后36～48h内进行，也就是在浇注完成后的2～3天进行，这时进行切缝不会影响其强度也不会破坏其结构。如果拖的时间比较长，一方面混凝土由于强度过高造成切缝困难，另一方面由于水泥的收缩容易产生细小的裂缝。切割时应当采用金刚石锯片，胀缝的切割对于混凝土道路路面质量影响是很关键的工序。在施工中胀缝的两头要做好标记，以便于切縫与胀缝没有偏差，在行车的作用下混凝土道路路面不会被挤裂。
关键词：混凝土道路；路面；施工工艺
1.混凝土道路路面施工的主要原材料
混凝土道路路面施工主要包括：粗集料（级配碎石）、水、水泥、钢筋、细集料。
1.1 粗集料
粗集料在选用时要考虑硬度、粒度、含泥量、最大粒径这几方面。应当选用坚硬、最大粒径不大于40mm、石料强度大于3级的碎石、含泥量小于1%、硫酸盐及硫化物含量小于1%、针片状颗粒含量小于1.5%、符合规定级配、洁净、耐久、坚硬。对于不同采石场的碎石都应该进行物理和化学成分、性能进行分析，要从源头进行把关，以便确定能否使用。对于一些片状的碎石含量更应该进行严格地控制，混凝土的寿命和强度与片状的碎石的含量有很大关系，片状碎石减少了与水泥的粘合力。在拌合现场，验方员对不合格的碎石决不允许进入拌合现场，对每一车碎石进行把关。
1.2 水
盐碱地、受海水侵蚀的以及浑浊的河沟水不能使用。饮用水可以应用于混凝土施工，对于拌合混凝土、清洗集料以及养生用水不能含有有机物、盐、碱、酸、油等物质。
1.3 水泥
对于准备选用的水泥要检查是否有产品合格证、化验单，并且要进行化学成分和物理性能的分析和试验，不合格的水泥坚决不能进场。对于产品质量检验单除了厂家提供，项目的专用实验室要不定期对水泥进行抽检。对于以下几种水泥不能使用：标号不稳定的；出厂时间超过3个月的；出场虽然没有超过3个月，但是已经结块的；出炉不满3天的。
1.4 钢筋
对于每一批进场的钢筋都要有相应出厂质量合格证，并且要提供相应的测试化验单。对于已经进场的钢筋，不合格的要禁止使用，采取不定期对钢筋进行抽检。
1.5 细集料
细集料应采用洁净、坚硬、硫化物及硫酸盐不大于1%、含泥量不大于3%、细度模数宜在2.5以上的天然中砂。开工前应当对有机物含量、含泥量、颗粒级配等进行试验分析。实验室还应当不定期进抽检。
2.混凝土道路路面施工工艺
2.1 标高、基层平整度控制
标高和基层平整度是保证面板厚度的基础。基层标高是控制厚度的关键，在施工时，不能为了减少面层和基层的厚度，从底基层起有意抬高标高，这种做法是很不正确的，需要施工单位自律，监理单位和业主单位要严格控制。基层平整度对路面板厚度会产生一定的影响，有些局部小于设计值有些地方超厚。
2.2 路面混凝土配合比的控制
要对路面混凝土配合比例进行优化，配合比设计的好坏对混凝土的强度有很大关系。在日常施工过程中，每天要进行至少2次粗细集料的含水试验，调节水量的投放。水的投入量还要依据天气炎热状况、集料的含水量进行必要调整。砂与碎石必须过称，碎石与砂投放误差要控制在±3%和±2%以内。
2.3 混合料的运输及摊铺
对于混合料的运输应当使用15吨以上的自卸车进行运输。汽车要配有防雨水保温的篷布，侧面和底板要紧密清洁光滑。在混合料运输前，要用油水混合物对车的四壁进行涂抹，并且不能有游离残液，以起到混合料不粘到车厢内壁及底板。拌和机向运料车放料时，分次装料应以奇数次为宜，每一锅放于运料车的不同位置，以减少粗细料的离析现象。要保证在开始摊铺时，施工现场的运料车不少于3辆，运料车要比摊铺速度和拌和能力有所富余。在施工的过程中，要安排3辆运料车在摊铺前方等候卸料，运输时要用蓬布进行覆盖，防止热量散失，注意保温。
2.4 人工摊铺法施工技术
面层板施工可以分为机械摊铺法和人工铺法，如果机械条件具备时，最好采用摊铺法，由于具有较高的机械化程度，不但提高了施工质量，而且加快了施工进度。以下对人工摊铺法进行阐述。
2.4.1 模板的安装
基层符合要求后，根据图纸确定路面路边线和中心线，按照设计高程安装模板，模板应采用钢模，安装模板后还应当进行复测，且其厚度与混凝土板厚相同。模板要有足够的强度，不能有损伤，底面、顶、内侧要顺直、平整、光洁，如果局部发生变形不能超过3mm。高程控制和模板的平面位置都很重要，稍有不平和歪斜都会反映到面层，使出现波浪不平、厚度不准、边线不齐现象。模板的拼接要紧密，要采用钢钎打入基层固定，支撑必须牢固，不能有任何变位。
2.4 混凝土拌合物的摊铺
混凝土拌合物在摊铺前应当确认拉杆、传力杆、模板等安设正确；基层表面要清扫干净并且要洒水湿润，如果有破损要进行必要的修复；现场卸料要有专人指挥，拌合物的分布要均匀；拌合物如果出现离析严禁再次加水，应当用翻拌均匀。
2.5 振捣和整平饰面
混凝土拌合物摊铺均匀后，可以采用平板振动器、振捣棒、振动梁配合振捣成形。插入式振捣每次不少于30秒，表面不再泛出水泥浆和冒气泡为准，不要碰模板和钢筋。插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器再进行全面振捣。平板振动器振捣完后，进行整平提浆以及振实。振动梁放在侧模上，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整，均匀拖拉振实2～3遍。
通过振捣振实以后要使用滚杠整平。第一遍采取短距离推滚，然后长距离拖滚2遍。滚杠整平后，利用抹面机整平抹面，最后用抹刀将抹面留下的痕迹磨平。
2.6 养生与切缝
整平饰面后要及时进行养生。养生采取的方法一般是湿法养生，也就是在混凝土的表面全面覆盖草袋、麻袋、土工布、养生膜等，覆盖物的底部要始终保持潮湿。养生时间一般是14～21天，前7天要特别注意加强养生。
切缝应在混凝土终凝后36～48h内进行，也就是在浇注完成后的2～3天进行，这时进行切缝不会影响其强度也不会破坏其结构。如果拖的时间比较长，一方面混凝土由于强度过高造成切缝困难，另一方面由于水泥的收缩容易产生细小的裂缝。切割时应当采用金刚石锯片，胀缝的切割对于混凝土道路路面质量影响是很关键的工序。在施工中胀缝的两头要做好标记，以便于切縫与胀缝没有偏差，在行车的作用下混凝土道路路面不会被挤裂。