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摘 要：在油井采油过程中，随着蜡不断析出并沉积在抽油泵凡尔、抽油杆和管壁上，会导致抽油泵凡尔漏失，泵效下降。随着聚集数量不断增多，油管内液体流动孔道越来越小，抽油杆上下移动，出现偏磨，严重时还会导致泵卡死或抽油杆被拔断事故。实际经验，以及开源节流工作，最大限度的降低特运费、化学药剂费及井下特殊清蜡工具的使用，作业区通过深入研究摸索，我们提出油井自身高温热洗清蜡技术。
关键词：清蜡；开源节流；高温热洗；提高技能
一、作业区清防蜡概况
1、出蜡井概况
锦州采油厂采油作业一区管理稀油区块16个，其中锦2-6-9块、锦29块、锦24块及锦98块均是出蜡十分严重的区块，锦16块及零散块部分油井亦含蜡，目前我区记录在册需及时跟踪并定期清蜡的油井总数达到了92口，占我区油井总数的15%。
在油井采油过程中，随着蜡不断析出并沉积在抽油泵凡尔、抽油杆和管壁上，会导致抽油泵凡尔漏失，泵效下降。随着聚集数量不断增多，油管内液体流动孔道越来越小，抽油杆上下移动，出现偏磨，严重时还会导致泵卡死或抽油杆被拔断事故。随着油田开发时间的延长，地层压力不断的下降，油井结蜡情况越来越严重，管理难度不断增大。
2010-2014年五年间，因油井结蜡出现的偏磨共计218井次，造成断卡脱井达84井次，结蜡井的平均检泵周期在289天，远远低于作业区的平均检泵周期520天，油井出蜡问题不仅影响油井的正常生产，还在一定程度上增加了作业的频率和安全隐患，已成为影响我区产量和安全的一项重大问题，如何清防蜡使油井尽快恢复正常生产，已经成为油井管理中的重点工作。
2、目前清蜡现状
我们目前常用的清防蜡技术主要有高温水洗及高温发泡洗井、高温自洗、加清蜡剂3种方式。
高温热水洗及发泡洗井
优点：有效清除泵内的结蜡及杂物，实施容易，见效快。
缺点：热能利用不充分，洗井过程中部分热能损失在周围井壁地层中；对敏感性地层可能造成伤害。
化学药剂清蜡和防蜡
优点：有效破坏蜡结构，使蜡分子成分散状态，不易再次聚集；适用于套压高油井。
缺点：价格贵，相对密度小，对高含水油井不太合适；燃点低，易着火，使用时必须严格防火措施。
高温自洗清蜡
优点：入井蒸汽温度高，对油井含水影响小，减小了对产量的影响
缺点：是机动性差，费用高，适用性相对局限。
二、可行性分析
针对这些突出问题，我区从单井具体情况出发，结合多年的工作生产实际经验，以及开源节流工作，最大限度的降低特运费、化学药剂费及井下特殊清蜡工具的使用，作业区通过深入研究摸索，我们提出油井自身高温热洗清蜡技术。
1、提出思路及基本流程原理
油井产出液，经该井口加热炉加热后，利用抽油机的动力将加热后的产出液注入油套空间，不断循环往复，使整个油井温度逐渐升高，当油井温度大于等于蜡熔点时，油管壁、抽油杆的结蜡将被缓慢熔化，液体在下落过程中，把热量传递给油管，加热附着在管壁上的蜡块，使之熔化、脱落。液体到达泵吸入口，被抽入油管向上流动的同时，进一步加热熔化油管壁及抽油杆上的蜡块，并将之带出井筒，从而达到用被洗井自身产出液洗井清蜡的目的。
2、有利条件
（1）工艺改造简单
新技术需要对油井进站流程进行改造，即在加热炉出口阀门的前端，新连接一条管线至井口套管处，并且安装切断阀门，工艺改造简单。加热炉的燃料来源于自供天然气或自产气，气量充足，产出液在井筒及加热炉内不断循环往复，动力来源于抽油机自身。
（2）现场操作简单
当油井正常生产时，关闭洗井切断阀门，打开加热炉进出口阀门。当油井自洗时，关闭加热炉出口阀门，打开洗井切断阀门，产出液经过多次循环之后，井口出口温度高于50度，观察产出液，不含蜡结晶，洗井即可完成。
（3）成本投资小
对作业区21口出蜡油井进行改造，每口井平均需要一个2寸阀门，20米两寸管线，4个两寸弯头，所需材料全部为资产库利旧，平均每口井需要工程劳务费1500元，本次改造需要的设备少、投资小，从预计的效果来看成本回收有保障且回收期短、见效快。
三、实施及效果评价
实施原则：改造时进站走旁通，不影响产量；修旧利旧，节约成本；保障过程安全。
实施效果：我们通过对油井自身高温热洗清蜡技术进行现场试验，已先后应用洗井32井次并对洗井前后的产量、电流、含水、功图等资料进行现场跟踪，通过统计数据，热洗明显见到效果，没有出现蜡卡井的现象，既解決了车辆协调紧张的矛盾，又解决了节约费用的问题，实现了基层队洗井的及时，洗井计划得到很好地落实，极大地提高油井管理水平。
典型井例1：锦2-15-226C，投产于1981年，并于2015年1月侧钻，目前的生产锦29块兴隆台层位，井深2337米，泵挂2096米，该井日常清蜡方式为高温水洗，洗井周期为两个月。
2018年6月3日，该井生产参数为日产液7.5吨，日产油3吨，含水60%，电流90/50，功图解释为结蜡。于是对该井实施自身高温热洗，洗井72之后，观测井口出口温度达到50度，且产出液无蜡结晶，继续深入洗井2小时之后，洗井结束。洗后日产液9吨，日产油3.4吨，含水60%不变，电流73/56，功图恢复正常。
对该井洗井之后的效果进行持续跟踪，2个月之后该井的产液量再次降低，电流升高，功图显示为结蜡，需要再次清蜡，因此利用高温自身热洗洗井的洗井周期应该是2个月，与之前高温水洗的洗井周期相同，并能够达到高温水洗清蜡的效果。
对作业区21口出蜡相对严重油井进行了自身高温热洗工艺改造，这些井洗井周期平均按照3个月，一年洗井84次，高温洗井费用一井次2040元，每次洗井平均为2井次，改造费用3.15万元。
因此，一年可创经济效益E= Q×N- I
=2042 ×2 × 84-31500
=31.15万元
Q——一口井洗井费用
N——全年洗井次数
I ——改造成本
四、结论及建议
1、自身热洗只要控制好炉火温度，并握好井口出口温度即可。
2、新工艺投资小、见效快、便于管理，对单井清蜡应用效果好，同时，节省加药和洗井的费用，节约成本。
3、现场可操作性强，前后对比上下行电流，电流下降明显，泵工况明显改善，经济效益显著。
参考文献
[1] 程春霞，王天冰，梁杭州. 热洗、冲砂井综合治理法 [J]. 中国石油和化工标准与质量. 2011 （04）
[2] 贾中，施霞. 闭式采油高效热洗装置设计应用 [J]. 内蒙古石油化工. 2012 （15）
关键词：清蜡；开源节流；高温热洗；提高技能
一、作业区清防蜡概况
1、出蜡井概况
锦州采油厂采油作业一区管理稀油区块16个，其中锦2-6-9块、锦29块、锦24块及锦98块均是出蜡十分严重的区块，锦16块及零散块部分油井亦含蜡，目前我区记录在册需及时跟踪并定期清蜡的油井总数达到了92口，占我区油井总数的15%。
在油井采油过程中，随着蜡不断析出并沉积在抽油泵凡尔、抽油杆和管壁上，会导致抽油泵凡尔漏失，泵效下降。随着聚集数量不断增多，油管内液体流动孔道越来越小，抽油杆上下移动，出现偏磨，严重时还会导致泵卡死或抽油杆被拔断事故。随着油田开发时间的延长，地层压力不断的下降，油井结蜡情况越来越严重，管理难度不断增大。
2010-2014年五年间，因油井结蜡出现的偏磨共计218井次，造成断卡脱井达84井次，结蜡井的平均检泵周期在289天，远远低于作业区的平均检泵周期520天，油井出蜡问题不仅影响油井的正常生产，还在一定程度上增加了作业的频率和安全隐患，已成为影响我区产量和安全的一项重大问题，如何清防蜡使油井尽快恢复正常生产，已经成为油井管理中的重点工作。
2、目前清蜡现状
我们目前常用的清防蜡技术主要有高温水洗及高温发泡洗井、高温自洗、加清蜡剂3种方式。
高温热水洗及发泡洗井
优点：有效清除泵内的结蜡及杂物，实施容易，见效快。
缺点：热能利用不充分，洗井过程中部分热能损失在周围井壁地层中；对敏感性地层可能造成伤害。
化学药剂清蜡和防蜡
优点：有效破坏蜡结构，使蜡分子成分散状态，不易再次聚集；适用于套压高油井。
缺点：价格贵，相对密度小，对高含水油井不太合适；燃点低，易着火，使用时必须严格防火措施。
高温自洗清蜡
优点：入井蒸汽温度高，对油井含水影响小，减小了对产量的影响
缺点：是机动性差，费用高，适用性相对局限。
二、可行性分析
针对这些突出问题，我区从单井具体情况出发，结合多年的工作生产实际经验，以及开源节流工作，最大限度的降低特运费、化学药剂费及井下特殊清蜡工具的使用，作业区通过深入研究摸索，我们提出油井自身高温热洗清蜡技术。
1、提出思路及基本流程原理
油井产出液，经该井口加热炉加热后，利用抽油机的动力将加热后的产出液注入油套空间，不断循环往复，使整个油井温度逐渐升高，当油井温度大于等于蜡熔点时，油管壁、抽油杆的结蜡将被缓慢熔化，液体在下落过程中，把热量传递给油管，加热附着在管壁上的蜡块，使之熔化、脱落。液体到达泵吸入口，被抽入油管向上流动的同时，进一步加热熔化油管壁及抽油杆上的蜡块，并将之带出井筒，从而达到用被洗井自身产出液洗井清蜡的目的。
2、有利条件
（1）工艺改造简单
新技术需要对油井进站流程进行改造，即在加热炉出口阀门的前端，新连接一条管线至井口套管处，并且安装切断阀门，工艺改造简单。加热炉的燃料来源于自供天然气或自产气，气量充足，产出液在井筒及加热炉内不断循环往复，动力来源于抽油机自身。
（2）现场操作简单
当油井正常生产时，关闭洗井切断阀门，打开加热炉进出口阀门。当油井自洗时，关闭加热炉出口阀门，打开洗井切断阀门，产出液经过多次循环之后，井口出口温度高于50度，观察产出液，不含蜡结晶，洗井即可完成。
（3）成本投资小
对作业区21口出蜡油井进行改造，每口井平均需要一个2寸阀门，20米两寸管线，4个两寸弯头，所需材料全部为资产库利旧，平均每口井需要工程劳务费1500元，本次改造需要的设备少、投资小，从预计的效果来看成本回收有保障且回收期短、见效快。
三、实施及效果评价
实施原则：改造时进站走旁通，不影响产量；修旧利旧，节约成本；保障过程安全。
实施效果：我们通过对油井自身高温热洗清蜡技术进行现场试验，已先后应用洗井32井次并对洗井前后的产量、电流、含水、功图等资料进行现场跟踪，通过统计数据，热洗明显见到效果，没有出现蜡卡井的现象，既解決了车辆协调紧张的矛盾，又解决了节约费用的问题，实现了基层队洗井的及时，洗井计划得到很好地落实，极大地提高油井管理水平。
典型井例1：锦2-15-226C，投产于1981年，并于2015年1月侧钻，目前的生产锦29块兴隆台层位，井深2337米，泵挂2096米，该井日常清蜡方式为高温水洗，洗井周期为两个月。
2018年6月3日，该井生产参数为日产液7.5吨，日产油3吨，含水60%，电流90/50，功图解释为结蜡。于是对该井实施自身高温热洗，洗井72之后，观测井口出口温度达到50度，且产出液无蜡结晶，继续深入洗井2小时之后，洗井结束。洗后日产液9吨，日产油3.4吨，含水60%不变，电流73/56，功图恢复正常。
对该井洗井之后的效果进行持续跟踪，2个月之后该井的产液量再次降低，电流升高，功图显示为结蜡，需要再次清蜡，因此利用高温自身热洗洗井的洗井周期应该是2个月，与之前高温水洗的洗井周期相同，并能够达到高温水洗清蜡的效果。
对作业区21口出蜡相对严重油井进行了自身高温热洗工艺改造，这些井洗井周期平均按照3个月，一年洗井84次，高温洗井费用一井次2040元，每次洗井平均为2井次，改造费用3.15万元。
因此，一年可创经济效益E= Q×N- I
=2042 ×2 × 84-31500
=31.15万元
Q——一口井洗井费用
N——全年洗井次数
I ——改造成本
四、结论及建议
1、自身热洗只要控制好炉火温度，并握好井口出口温度即可。
2、新工艺投资小、见效快、便于管理，对单井清蜡应用效果好，同时，节省加药和洗井的费用，节约成本。
3、现场可操作性强，前后对比上下行电流，电流下降明显，泵工况明显改善，经济效益显著。
参考文献
[1] 程春霞，王天冰，梁杭州. 热洗、冲砂井综合治理法 [J]. 中国石油和化工标准与质量. 2011 （04）
[2] 贾中，施霞. 闭式采油高效热洗装置设计应用 [J]. 内蒙古石油化工. 2012 （15）