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摘 要：本文介绍了壳牌标准公司的催化剂DN-3531、SDD-800以及Z-3723在某石化公司加氢改质装置中的使用，包括催化剂装填、活化以及工业运转情况。运行和标定结果表明，通过调整操作条件，可成功地实现生产低凝柴油，达到了预期目标。
关键词：加氢精制；加氢改质；催化剂；工业应用
中国石油某石化公司50万吨/年中压加氢改质装置利用2013年全厂大修期间更换该装置催化剂，使用2012年该厂80万吨/年中压加氢裂化装置再生的DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂。通过调整催化剂级配使之适应装置操作条件，实现以催化柴油和直馏重柴油为原料生产低凝柴油调和组分。
1 装置简介
50万吨/年中压加氢改质装置于1998年建成投产，装置原设计以催化柴油、直馏轻蜡油为原料生产高品质柴油，由反应、分馏、热工和公用工程等部分组成。反应部分采用两器串联，一次通过，炉前混氢，冷高分工艺流程；分馏部分分馏塔采用进料加热炉，轻柴油侧线汽提工艺，分离粗汽油和改质柴油。催化剂再生采用器外再生，催化剂硫化采用器内硫化工艺。适应公司原油结构变化，装置进行技术改造，取消尾油循环和侧线汽提塔。
2 催化剂的装填
装置装填的催化剂为利旧该厂80万吨/年中压加氢裂化装置2012年再生的DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂，这些催化剂2009年10月投入使用，2012年8月卸出再生后封存。为适应高空速情况生产，保证床层紧密一致，避免催化剂床层出现沟流现象，催化剂装填采用密相装填。
3 催化剂活化
再生催化剂经过器外硫化后运抵进行现场装填，为提升催化剂的活性，开工过程中在催化剂在接触油之前进行活化，使其活性和稳定性都能达到生产要求。活化过程中，催化剂中较为复杂的硫氧化物在较宽的温度范围内与 H2发生反应，最终形成硫化态金属活性组分。
催化剂活化采用气相活化方法。催化剂活化温度控制分为150℃和350℃两个恒温阶段，其中350℃恒温阶段控制床层总温升≯25℃。活化过程中严格控制循环氢外排，减少系统硫损失。床层350℃恒温1小时以上，且循环氢连续两个H2S含量分析不降低，即活化结束。催化剂活化结束后将反应器床层温度降低至220℃，直接引直馏轻柴油开工。
4 工业运行情况
4.1 装置运行
装置以催柴和直馏柴油为原料，最大混合比例催柴：直柴为8：2，产品方案为生产总硫含量小于50PPm的0号柴油、-35号柴油或-50号柴油调和组分。运行中夏季按照精制脱硫方案生产，冬季按照改质方案生产。夏季方案生产时通过适当加大改质反应器入口和床层冷氢量，抑制改质催化剂活性。改质方案生产时通过提高改质反应温度可以使改质催化剂短时间内恢复活性，实现精制脱硫方案和改质方案的快速切换，达到以催柴和直柴混合原料生產-35号柴油调和组分，以催柴为原料生产-50号柴油调和组分的生产目标。2013年至2015年运行数据表明，催化剂活性和选择性较好，同时在2013年10月按照改质产品方案进行标定。
4.2 产品性质
以催柴和直馏的混合原料，生产出的柴油产品凝点、冷滤点、色度、氧化安定性指标满足-35号柴油标准。产品柴油硫含量在30PPm左右，十六烷值较原料油增加2-3个单位，多环芳烃含量下降20个百分点，是炼厂生产国IV标准柴油的理想调和组分。以催柴为原料，通过反应温度的调整，可以生产出-50号柴油调和组分，催化剂操作灵活性较高。
4.3 产品分布
标定时，目的产品柴油的收率达到90.4w%，装置总液收98.0w%以上；生产-50号调和组分时，目的产品柴油的收率达到94.01w%，装置总液收97.0w%以上。标定时虽然反应温度较低，但催化剂出于再生后使用初期，活性较高，裂化反应相对较高，粗汽油产率高。生产-50号调和组分时催化剂已处于稳定阶段，虽然反应温度较高，但目的产品收率相对较高。标定工况下，装置氢耗1.11（w）%， 较同类装置低，DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂级配是较节约氢气的柴油改质技术方案。
4.4 存在的问题
①催化剂按目前装填配比，产品中硫含量进一步降低的难度较大，不能满足国Ⅴ柴油标准。②随着直馏柴油掺炼比的增加，反应热减少，加热炉负荷明显增加，反应进料加热炉成为影响产品质量和增加掺炼比的瓶颈。
5 结论
①采用标准公司装填方式，可以根据生产需要，激活或休眠改质催化剂的活性，不需要在冬、夏季生产方案变换时，切换降凝反应器。②根据不同的原料，通过操作条件的调整，可以实现灵活的产品方案，生产出符合国家标准的优质柴油。
参考文献：
[1]杨春亮，董群，王鉴.加氢催化剂预硫化技术进展及其应用[J].四川化工，2006，9（1）：18-22.
关键词：加氢精制；加氢改质；催化剂；工业应用
中国石油某石化公司50万吨/年中压加氢改质装置利用2013年全厂大修期间更换该装置催化剂，使用2012年该厂80万吨/年中压加氢裂化装置再生的DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂。通过调整催化剂级配使之适应装置操作条件，实现以催化柴油和直馏重柴油为原料生产低凝柴油调和组分。
1 装置简介
50万吨/年中压加氢改质装置于1998年建成投产，装置原设计以催化柴油、直馏轻蜡油为原料生产高品质柴油，由反应、分馏、热工和公用工程等部分组成。反应部分采用两器串联，一次通过，炉前混氢，冷高分工艺流程；分馏部分分馏塔采用进料加热炉，轻柴油侧线汽提工艺，分离粗汽油和改质柴油。催化剂再生采用器外再生，催化剂硫化采用器内硫化工艺。适应公司原油结构变化，装置进行技术改造，取消尾油循环和侧线汽提塔。
2 催化剂的装填
装置装填的催化剂为利旧该厂80万吨/年中压加氢裂化装置2012年再生的DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂，这些催化剂2009年10月投入使用，2012年8月卸出再生后封存。为适应高空速情况生产，保证床层紧密一致，避免催化剂床层出现沟流现象，催化剂装填采用密相装填。
3 催化剂活化
再生催化剂经过器外硫化后运抵进行现场装填，为提升催化剂的活性，开工过程中在催化剂在接触油之前进行活化，使其活性和稳定性都能达到生产要求。活化过程中，催化剂中较为复杂的硫氧化物在较宽的温度范围内与 H2发生反应，最终形成硫化态金属活性组分。
催化剂活化采用气相活化方法。催化剂活化温度控制分为150℃和350℃两个恒温阶段，其中350℃恒温阶段控制床层总温升≯25℃。活化过程中严格控制循环氢外排，减少系统硫损失。床层350℃恒温1小时以上，且循环氢连续两个H2S含量分析不降低，即活化结束。催化剂活化结束后将反应器床层温度降低至220℃，直接引直馏轻柴油开工。
4 工业运行情况
4.1 装置运行
装置以催柴和直馏柴油为原料，最大混合比例催柴：直柴为8：2，产品方案为生产总硫含量小于50PPm的0号柴油、-35号柴油或-50号柴油调和组分。运行中夏季按照精制脱硫方案生产，冬季按照改质方案生产。夏季方案生产时通过适当加大改质反应器入口和床层冷氢量，抑制改质催化剂活性。改质方案生产时通过提高改质反应温度可以使改质催化剂短时间内恢复活性，实现精制脱硫方案和改质方案的快速切换，达到以催柴和直柴混合原料生產-35号柴油调和组分，以催柴为原料生产-50号柴油调和组分的生产目标。2013年至2015年运行数据表明，催化剂活性和选择性较好，同时在2013年10月按照改质产品方案进行标定。
4.2 产品性质
以催柴和直馏的混合原料，生产出的柴油产品凝点、冷滤点、色度、氧化安定性指标满足-35号柴油标准。产品柴油硫含量在30PPm左右，十六烷值较原料油增加2-3个单位，多环芳烃含量下降20个百分点，是炼厂生产国IV标准柴油的理想调和组分。以催柴为原料，通过反应温度的调整，可以生产出-50号柴油调和组分，催化剂操作灵活性较高。
4.3 产品分布
标定时，目的产品柴油的收率达到90.4w%，装置总液收98.0w%以上；生产-50号调和组分时，目的产品柴油的收率达到94.01w%，装置总液收97.0w%以上。标定时虽然反应温度较低，但催化剂出于再生后使用初期，活性较高，裂化反应相对较高，粗汽油产率高。生产-50号调和组分时催化剂已处于稳定阶段，虽然反应温度较高，但目的产品收率相对较高。标定工况下，装置氢耗1.11（w）%， 较同类装置低，DN-3531/Z-3723/SDD-800催化剂级配是较节约氢气的柴油改质技术方案。
4.4 存在的问题
①催化剂按目前装填配比，产品中硫含量进一步降低的难度较大，不能满足国Ⅴ柴油标准。②随着直馏柴油掺炼比的增加，反应热减少，加热炉负荷明显增加，反应进料加热炉成为影响产品质量和增加掺炼比的瓶颈。
5 结论
①采用标准公司装填方式，可以根据生产需要，激活或休眠改质催化剂的活性，不需要在冬、夏季生产方案变换时，切换降凝反应器。②根据不同的原料，通过操作条件的调整，可以实现灵活的产品方案，生产出符合国家标准的优质柴油。
参考文献：
[1]杨春亮，董群，王鉴.加氢催化剂预硫化技术进展及其应用[J].四川化工，2006，9（1）：18-22.