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【摘 要】全脂奶粉几乎保留了鲜乳的全部营养成分，营养价值高，但这些营养成分也为微生物的生长和繁殖提供了有利的条件，造成奶粉中细菌总数和芽孢数的超标，影响奶粉的质量安全。本课题建立在全脂奶粉生产工艺流程的基础上，分析生产过程中可能发生的危害，针对危害建立关键控制点和关键限制。
【关键词】全脂奶粉；危害分析；关键控制点；质量安全
一、前言
全脂奶粉使用純乳生产，保持了乳中的原有营养成分，蛋白质不低于24%，脂肪不低于26%，乳糖不低于37%[1]。生产1kg全脂奶粉约需8-9kg牛奶，食用时每份奶粉需8倍的温开水冲调。在现代乳粉生产中，从净乳到干燥过程中的每一个工序都严格控制温度和时间，力求在最短的时间内、最低的温度下达到杀菌和干燥的目的。因此保证了乳粉中营养成分的完整。
二、全脂奶粉生产工艺流程
原料乳验收→过滤净化→冷却储存→脂肪标准化→配料→均质→预热杀菌→真空浓缩→喷雾干燥→冷却过筛→包装→检验→出厂。
三、工艺说明
（一）原料乳验收与净化
原料乳必须符合国家规定的生鲜牛乳收购标准（GB/T6914） 的各项要求，严格进行感观检验、理化检验和微生物检验。原料乳必须新鲜，不能混有异常乳，比重应为1.028～1.032（20℃），酸度不超过20°T，含脂率不低于3.1%，乳固体不低于11.5%[8]。细菌总数不超过20万个/mL，进行掺杂掺假和抗生素残留试验。
（二）脂肪含量标准化
将原料乳预热至50-55℃，用分离机对原奶进行乳脂肪分离，然后将乳脂肪与脱脂后的牛奶按照一定比例混合，使产品中脂肪含量稳定在25%～30%之间[10]，进行均质，使脂肪与脱脂乳重新混合均匀。
（三）配料均质
奶粉中添加了一定量的维生素和氨基酸以及风味物质，因此这部分辅料经过验收合格后，与标准化后的牛乳进行混合均质。
（四）预热杀菌
杀菌的目的是为了杀死乳中微生物和破坏酶的活性。一般采用高温短时间杀菌法，或超高温瞬时杀菌法。若使用片式或管式杀菌器，通常采用的杀菌条件为80～85℃、保持30s；或95℃，保持24s[11]。若用超高温瞬时杀菌装置，则为120～150℃，保持1～2s。由于长时间杀菌会降低奶粉的溶解度，因此本产品采用高温短时间杀菌发，即80-85℃，保持30s。
（五）真空浓缩
原料乳杀菌后，应立即进行真空浓缩，一般浓缩至原料乳体积的1/4，真空浓缩能够改善产品的保藏性，降低喷雾干燥的热蒸汽和动力消耗。大型的乳制品企业一般采用双效或三效蒸发器。浓缩结束，应立即进行过滤。真空浓缩的真空度为 0.0800～0.0895MPa，温度51～56℃，浓缩终点浓缩乳内固形物含量为38%～42%[12]。
（六）冷却过筛
喷雾干燥室内的乳粉要求迅速连续地卸出及时冷却，以免受热过久，降低制品质量。先进的生产工艺，是将出粉、冷却、筛粉、输粉、贮粉和称量包装等工序联接成连续化的生产线。出粉后应立即筛粉和晾粉，使制品及时冷却。喷雾干燥乳粉要求及时冷却至30℃以下[14]。冷却后通常用网眼为40～60目的机械振动筛。
（七）包装
乳粉冷却后应立即进行包装。需要长期保存的乳粉，最好采用500g马口铁罐抽真空充氮密封包装，保藏期可达3～5年。如果短期内销售，则多采用聚乙烯塑料袋包装，每袋500g或250g，用高频电热器焊接封口。本产品采用马口铁罐包装，包装后重量为1kg的制品。马口铁罐经过双氧水杀菌清洗，无菌热空气吹干后，在无菌车间中完成自动加粉称量和封盖工作。
四、产品质量标准
1.感官指标：呈淡黄色的干燥粉末，不应有凝结的硬块及其它杂质，具有消毒牛乳的滋味和气味。
2.理化指标：水分不高于3.00%，脂肪含量不低于26%，乳酸度不高于20°T，溶解度指数不低于1.5mL，杂质度不高于16ppm，铅（以pb计）不高于0.5ppm，铜（以Cu计）不高于4ppm，汞（以Hg计）不高于0.03ppm[15]。
3.微生物指标：杂菌数不大于50000cfu/g，大肠菌群（近似值）不大于90cfu/100g，致病菌不得检出。
五、确定关键控制点（CCP）
根据全脂奶粉生产过程的危害分析， 确定生产过程中的关键控制点为： 原料乳验收、配料验收、冷却贮存、预热杀菌和喷雾干燥这5处。设置这5处为关键控制点的原因如下。
（一）原料乳验收
原料质量是产品质量得以保证的第一道关口，若原料出现安全品质问题，则会直接影响到产品的最终质量。三聚氰胺事件就是问题出现在产品原料上面。因此原料验收在任何的食品产品生产中都是至关重要的。奶牛生长环境差，饲养不规范，挤奶不标准化都有可能造成原料乳质量安全问题，因此原料乳验收是第一个关键空间控制点。
（二）配料验收
配料营养物质丰富，其中含有一定量的微生物，并且配料中可能含有有害的化学和块状异物。因此配料暂存过程中要严格要求选择供货商原料，并定期进行验收。否则会造成产品的微生物超标等问题，因此配料验收也是一大关键控制点。
（三）冷却贮存
过滤净化后牛奶中仍含有少量的微生物和芽孢，若产品不能立刻进入到下一道工序，会有一定暂存时间，这个阶段需要严格控制暂存温度与贮存时间，防止微生物大量滋长，防止牛乳变质。
（四）预热杀菌
因为杀菌时间短，能够较好的保留牛乳原有的风味。在这个位置设置关键控制点主要是杀灭微生物和芽孢以及配料中的微生物，确保产品在保质期内的质量安全。
（五）喷雾干燥
如果不按照SSOP规定清洗喷雾干燥设备清洗会造成微生物污染。没有严格执行喷雾干燥工艺参数导致喷雾干燥不彻底，水分含量高会导致产品在保质期内变质。
六、总结
本文对全脂奶粉生产工艺进行危害分析，确定关键控制点及其关键限值并建立监控和纠偏措施。实施关键控制点体系，需以良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）作为基础。企业生产条件应符合良好生产规范，并严格执行卫生标准操作规程，对从原料到最终产品的危害进行确认并加以控制，可有效的保证食品安全。
参考文献：
[1]李懷林.食品安全管理体系通用教程[M].中国计量出版社，2004.
[2]耿莉萍.我国乳品质量安全问题频发的原因与对策[J].北京工商大学学报（自然科学版），2012.
【关键词】全脂奶粉；危害分析；关键控制点；质量安全
一、前言
全脂奶粉使用純乳生产，保持了乳中的原有营养成分，蛋白质不低于24%，脂肪不低于26%，乳糖不低于37%[1]。生产1kg全脂奶粉约需8-9kg牛奶，食用时每份奶粉需8倍的温开水冲调。在现代乳粉生产中，从净乳到干燥过程中的每一个工序都严格控制温度和时间，力求在最短的时间内、最低的温度下达到杀菌和干燥的目的。因此保证了乳粉中营养成分的完整。
二、全脂奶粉生产工艺流程
原料乳验收→过滤净化→冷却储存→脂肪标准化→配料→均质→预热杀菌→真空浓缩→喷雾干燥→冷却过筛→包装→检验→出厂。
三、工艺说明
（一）原料乳验收与净化
原料乳必须符合国家规定的生鲜牛乳收购标准（GB/T6914） 的各项要求，严格进行感观检验、理化检验和微生物检验。原料乳必须新鲜，不能混有异常乳，比重应为1.028～1.032（20℃），酸度不超过20°T，含脂率不低于3.1%，乳固体不低于11.5%[8]。细菌总数不超过20万个/mL，进行掺杂掺假和抗生素残留试验。
（二）脂肪含量标准化
将原料乳预热至50-55℃，用分离机对原奶进行乳脂肪分离，然后将乳脂肪与脱脂后的牛奶按照一定比例混合，使产品中脂肪含量稳定在25%～30%之间[10]，进行均质，使脂肪与脱脂乳重新混合均匀。
（三）配料均质
奶粉中添加了一定量的维生素和氨基酸以及风味物质，因此这部分辅料经过验收合格后，与标准化后的牛乳进行混合均质。
（四）预热杀菌
杀菌的目的是为了杀死乳中微生物和破坏酶的活性。一般采用高温短时间杀菌法，或超高温瞬时杀菌法。若使用片式或管式杀菌器，通常采用的杀菌条件为80～85℃、保持30s；或95℃，保持24s[11]。若用超高温瞬时杀菌装置，则为120～150℃，保持1～2s。由于长时间杀菌会降低奶粉的溶解度，因此本产品采用高温短时间杀菌发，即80-85℃，保持30s。
（五）真空浓缩
原料乳杀菌后，应立即进行真空浓缩，一般浓缩至原料乳体积的1/4，真空浓缩能够改善产品的保藏性，降低喷雾干燥的热蒸汽和动力消耗。大型的乳制品企业一般采用双效或三效蒸发器。浓缩结束，应立即进行过滤。真空浓缩的真空度为 0.0800～0.0895MPa，温度51～56℃，浓缩终点浓缩乳内固形物含量为38%～42%[12]。
（六）冷却过筛
喷雾干燥室内的乳粉要求迅速连续地卸出及时冷却，以免受热过久，降低制品质量。先进的生产工艺，是将出粉、冷却、筛粉、输粉、贮粉和称量包装等工序联接成连续化的生产线。出粉后应立即筛粉和晾粉，使制品及时冷却。喷雾干燥乳粉要求及时冷却至30℃以下[14]。冷却后通常用网眼为40～60目的机械振动筛。
（七）包装
乳粉冷却后应立即进行包装。需要长期保存的乳粉，最好采用500g马口铁罐抽真空充氮密封包装，保藏期可达3～5年。如果短期内销售，则多采用聚乙烯塑料袋包装，每袋500g或250g，用高频电热器焊接封口。本产品采用马口铁罐包装，包装后重量为1kg的制品。马口铁罐经过双氧水杀菌清洗，无菌热空气吹干后，在无菌车间中完成自动加粉称量和封盖工作。
四、产品质量标准
1.感官指标：呈淡黄色的干燥粉末，不应有凝结的硬块及其它杂质，具有消毒牛乳的滋味和气味。
2.理化指标：水分不高于3.00%，脂肪含量不低于26%，乳酸度不高于20°T，溶解度指数不低于1.5mL，杂质度不高于16ppm，铅（以pb计）不高于0.5ppm，铜（以Cu计）不高于4ppm，汞（以Hg计）不高于0.03ppm[15]。
3.微生物指标：杂菌数不大于50000cfu/g，大肠菌群（近似值）不大于90cfu/100g，致病菌不得检出。
五、确定关键控制点（CCP）
根据全脂奶粉生产过程的危害分析， 确定生产过程中的关键控制点为： 原料乳验收、配料验收、冷却贮存、预热杀菌和喷雾干燥这5处。设置这5处为关键控制点的原因如下。
（一）原料乳验收
原料质量是产品质量得以保证的第一道关口，若原料出现安全品质问题，则会直接影响到产品的最终质量。三聚氰胺事件就是问题出现在产品原料上面。因此原料验收在任何的食品产品生产中都是至关重要的。奶牛生长环境差，饲养不规范，挤奶不标准化都有可能造成原料乳质量安全问题，因此原料乳验收是第一个关键空间控制点。
（二）配料验收
配料营养物质丰富，其中含有一定量的微生物，并且配料中可能含有有害的化学和块状异物。因此配料暂存过程中要严格要求选择供货商原料，并定期进行验收。否则会造成产品的微生物超标等问题，因此配料验收也是一大关键控制点。
（三）冷却贮存
过滤净化后牛奶中仍含有少量的微生物和芽孢，若产品不能立刻进入到下一道工序，会有一定暂存时间，这个阶段需要严格控制暂存温度与贮存时间，防止微生物大量滋长，防止牛乳变质。
（四）预热杀菌
因为杀菌时间短，能够较好的保留牛乳原有的风味。在这个位置设置关键控制点主要是杀灭微生物和芽孢以及配料中的微生物，确保产品在保质期内的质量安全。
（五）喷雾干燥
如果不按照SSOP规定清洗喷雾干燥设备清洗会造成微生物污染。没有严格执行喷雾干燥工艺参数导致喷雾干燥不彻底，水分含量高会导致产品在保质期内变质。
六、总结
本文对全脂奶粉生产工艺进行危害分析，确定关键控制点及其关键限值并建立监控和纠偏措施。实施关键控制点体系，需以良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）作为基础。企业生产条件应符合良好生产规范，并严格执行卫生标准操作规程，对从原料到最终产品的危害进行确认并加以控制，可有效的保证食品安全。
参考文献：
[1]李懷林.食品安全管理体系通用教程[M].中国计量出版社，2004.
[2]耿莉萍.我国乳品质量安全问题频发的原因与对策[J].北京工商大学学报（自然科学版），2012.