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【摘要】箱梁生产控制要点有很多，下面我们从原材料、模板工程、钢筋工程、混凝土工程、预应力工程、预埋件工程等几个主要工程阐述一下其控制要点。
【关键词】箱梁质量控制要点
随着桥梁的飞速发展，预制后张法箱梁被广泛的应用，其生产技术日益成熟，本文主要谈谈预制后张法预应力箱梁生产的质量控制要点：
一、原材料的质量控制
水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。选择砂、石料供应单位时，必须有供应单位砂、石料全面质量检查合格的资料。
预制后张法预应力混凝土梁生产所用原材料进场后应进行复验，复验时原材料的分批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行，经验收合格的原材料才能投入使用。不合格材料坚决不允许使用。
二、模板工程的质量控制
模板分为底模、侧模、端模、内模。模板尽量采用钢模版，因为钢模版具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的位置准确。
严格按照涉及尺寸进行拼装，拼装完成后组织工程部集体进行验收。每次提完梁及芯模抽出后要对模板进行复测，打磨，打磨干净后刷油。
三、钢筋工程的质量控制
钢筋弯曲加工采用弯曲机，并用自制模版控制弯制尺寸。焊接选用技术熟练技工操作，每个焊工在施焊前均按实际条件先试焊，并进行试验，待其实验结果合格后方可正式作业。钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段进行除锈。闪光对焊时，焊接环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入焊接区，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往存放区。焊接过程中出现异常现象和焊接缺陷时应立即停止焊接，查明原因后，及时解决，及时消除。
钢筋施工中，严格按照相应的技术规范要求进行操作，加工允许误差严格控制在规范范围内。绑扎成型的钢筋骨架必须保证保护层厚度及精确定位预留管道位置。
四、混凝土工程的质量控制要点
耐久性混凝土配合比比选是保证箱梁施工质量的关键。箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的比选工作。在进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、粗集料、细集料、掺合料、外加剂等主要原材料进行试验。根据原材料料源情况和箱梁结构等特点对配合比进行选配。要求对砼进行各种性能试验。
混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能的试验与观察。施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位等条件的不同来考虑坍落度损失，及时进行调整。现场试验人员如发现混凝土质量达不到要求，要采取妥善的措施进行调整，经调整仍达不到规范要求的，要坚决予以丢弃，不准用于箱梁施工。
混凝土浇筑：箱梁梁体混凝土采取连续灌筑，一次性成型的方式。浇筑时间不得超过6h，且最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑原则为“先底板及倒角、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持均衡；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于规范要求，相邻两层混凝土的间隔浇筑时间不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行二次抹光，保证防水层基面平整及桥面横坡。
混凝土振捣采用附着式振动器辅助插入式振动器，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器1.5倍作用半径，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、表面出现浮浆、不出现气泡为度，实际操作中选用经验丰富的振捣工，掌握振捣时间，防止漏捣、过捣和欠捣的现象现象发生。严禁振动棒触碰预埋件和钢筋。振捣时还要防止预埋件和钢筋移动或松动。浇筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
五、预应力工程控制要点
钢绞线制作首先要对使用的钢绞线逐盘检查。钢绞线下料应在特制的放在特制的模具中进行，防止钢绞线弹出伤人。散盘后的钢绞线应逐一检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
钢绞线下料长度应在实际计算的长度基础上根据实际情况加足余量。下料应在平整的水泥地面上或干净的场所进行。下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放。
精确定位管道，将坐标误差严格控制在规范范围内。张拉前试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。
预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线回缩量不大于6mm。认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的现场原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格，24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。切割处距锚具30～40mm，张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定，并在其不易磨损处做好标记，施工时配套使用。钢绞线采用砂轮机切割，避免对锚具造成损害。预施应力以油表读数为主，以预应力筋实际测量伸长值作校核，按预应力筋现场取样进行试验的弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%。
张拉完毕后，必须在24小时以后48小时之内进行管道压浆作业。采用真空辅助压浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆后及时封锚。
六、预埋件控制要点
首先清理梁体预埋件的种类、数量、埋设位置，编制出统一的预埋件埋设列表。箱梁内埋设的预埋件主要有泄水管、通风孔、吊装孔、支座钢板预埋、伸缩缝等。由于钢筋骨架吊装过程中会有所变形，为保证预埋件位置的准确性，大多数的预埋件需要钢筋骨架拼装完成后再行施工，但需要钢筋骨架绑扎过程中确定预埋件的具体位置，留出预留孔道。支座及防落梁预埋钢板首先按照设计位置固定在底模上；泄水管、通风孔、吊装孔、伸缩缝等到钢筋骨架连接完成后预埋。
综上所述，箱梁生产的质量控制关键在于项目的质量管理制度是否落实到位，技术人员有无责任心。如过我们的技术人员严格按照规范及设计施工，在施工中总结经验。在工作中不断成长。技术上不断成熟，那么我们生产出来的箱梁必定片片都是精品。
参考文献
[1]《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
[2]《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
[3]《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
【关键词】箱梁质量控制要点
随着桥梁的飞速发展，预制后张法箱梁被广泛的应用，其生产技术日益成熟，本文主要谈谈预制后张法预应力箱梁生产的质量控制要点：
一、原材料的质量控制
水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。选择砂、石料供应单位时，必须有供应单位砂、石料全面质量检查合格的资料。
预制后张法预应力混凝土梁生产所用原材料进场后应进行复验，复验时原材料的分批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行，经验收合格的原材料才能投入使用。不合格材料坚决不允许使用。
二、模板工程的质量控制
模板分为底模、侧模、端模、内模。模板尽量采用钢模版，因为钢模版具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的位置准确。
严格按照涉及尺寸进行拼装，拼装完成后组织工程部集体进行验收。每次提完梁及芯模抽出后要对模板进行复测，打磨，打磨干净后刷油。
三、钢筋工程的质量控制
钢筋弯曲加工采用弯曲机，并用自制模版控制弯制尺寸。焊接选用技术熟练技工操作，每个焊工在施焊前均按实际条件先试焊，并进行试验，待其实验结果合格后方可正式作业。钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段进行除锈。闪光对焊时，焊接环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入焊接区，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往存放区。焊接过程中出现异常现象和焊接缺陷时应立即停止焊接，查明原因后，及时解决，及时消除。
钢筋施工中，严格按照相应的技术规范要求进行操作，加工允许误差严格控制在规范范围内。绑扎成型的钢筋骨架必须保证保护层厚度及精确定位预留管道位置。
四、混凝土工程的质量控制要点
耐久性混凝土配合比比选是保证箱梁施工质量的关键。箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的比选工作。在进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、粗集料、细集料、掺合料、外加剂等主要原材料进行试验。根据原材料料源情况和箱梁结构等特点对配合比进行选配。要求对砼进行各种性能试验。
混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能的试验与观察。施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位等条件的不同来考虑坍落度损失，及时进行调整。现场试验人员如发现混凝土质量达不到要求，要采取妥善的措施进行调整，经调整仍达不到规范要求的，要坚决予以丢弃，不准用于箱梁施工。
混凝土浇筑：箱梁梁体混凝土采取连续灌筑，一次性成型的方式。浇筑时间不得超过6h，且最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑原则为“先底板及倒角、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持均衡；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于规范要求，相邻两层混凝土的间隔浇筑时间不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行二次抹光，保证防水层基面平整及桥面横坡。
混凝土振捣采用附着式振动器辅助插入式振动器，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器1.5倍作用半径，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、表面出现浮浆、不出现气泡为度，实际操作中选用经验丰富的振捣工，掌握振捣时间，防止漏捣、过捣和欠捣的现象现象发生。严禁振动棒触碰预埋件和钢筋。振捣时还要防止预埋件和钢筋移动或松动。浇筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
五、预应力工程控制要点
钢绞线制作首先要对使用的钢绞线逐盘检查。钢绞线下料应在特制的放在特制的模具中进行，防止钢绞线弹出伤人。散盘后的钢绞线应逐一检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
钢绞线下料长度应在实际计算的长度基础上根据实际情况加足余量。下料应在平整的水泥地面上或干净的场所进行。下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放。
精确定位管道，将坐标误差严格控制在规范范围内。张拉前试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。
预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线回缩量不大于6mm。认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的现场原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格，24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。切割处距锚具30～40mm，张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定，并在其不易磨损处做好标记，施工时配套使用。钢绞线采用砂轮机切割，避免对锚具造成损害。预施应力以油表读数为主，以预应力筋实际测量伸长值作校核，按预应力筋现场取样进行试验的弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%。
张拉完毕后，必须在24小时以后48小时之内进行管道压浆作业。采用真空辅助压浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆后及时封锚。
六、预埋件控制要点
首先清理梁体预埋件的种类、数量、埋设位置，编制出统一的预埋件埋设列表。箱梁内埋设的预埋件主要有泄水管、通风孔、吊装孔、支座钢板预埋、伸缩缝等。由于钢筋骨架吊装过程中会有所变形，为保证预埋件位置的准确性，大多数的预埋件需要钢筋骨架拼装完成后再行施工，但需要钢筋骨架绑扎过程中确定预埋件的具体位置，留出预留孔道。支座及防落梁预埋钢板首先按照设计位置固定在底模上；泄水管、通风孔、吊装孔、伸缩缝等到钢筋骨架连接完成后预埋。
综上所述，箱梁生产的质量控制关键在于项目的质量管理制度是否落实到位，技术人员有无责任心。如过我们的技术人员严格按照规范及设计施工，在施工中总结经验。在工作中不断成长。技术上不断成熟，那么我们生产出来的箱梁必定片片都是精品。
参考文献
[1]《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
[2]《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
[3]《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》