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5月12日，“2018中国最美县域榜单”公布，新昌县上榜。新昌位于浙江东部，地貌特征是“八山半水分半田”，先天没有农耕时代的富裕资质，却养育了美丽的风景。云游中国和中亚的李白，为此作证，并写下千古名篇《梦游天姥吟留别》。
半个月后的5月30日，工信部一行高官到访新昌。这次除了“最美新昌”，关于智能制造的“新昌模式”刷新了人们对这座小城的看法。
一个世界性的难题
并不是只要你顺应了时代就可以一蹴而就和一劳永逸。
比如，在智能制造时代，想要顺应时代者众多，特别是中小企业无不想智能化。但在推广中却发现了这个“世界性难题”果然名不虚传。国家制造强国建设战略咨询委员会委员、中国工程院制造业研究室主任屈贤明表示，即使在提出工业4.0的德国，在中小企业开展智能制造方面，也没有取得明显进展。
中小企业实施智能制造之难，常被提到的有人、财、物三个因素。
首先是人的困难。中小企业因历史发展原因，多位于二到四线城市或一线城市的郊区，管理偏向粗放式，人员多以低技术难度的熟练工种居多，而智能化改造需要管理、技术等多方面的人才配合。此外，中小企业掌舵的大多对智能化改造认识不足，或者不懂信息技术：即使有接受高等教育的子女接班，大多只熟悉企业管理，对技术也是外行。
第二是技术上的困难。中小企业普遍信息化、自动化基础薄弱，而现在智能制造转型服务商多为硬件或软件企业，方案大多围绕最新产品与企业的业务融合为主，中小企业通常处在被动接受的地位，很少能进行针对内需自上而下的全局规划。
三是资金困难。中小企业本身的利润低，融资难度远高于大型企业。而智能化转型作为一项系统工程，纯靠企业自身的资本投入几乎难以为继，中小企业家又普遍缺乏资本运作的意识和能力。
因此，和大企业比较而言，中小企业实施智能化改造面临更大的试错成本和风险，稍有不慎就会落入“转型找死”的境地。在中小企业想转也不敢转的情况下，中国的智能制造形成了“大企业唱戏，中小企业围观”的尴尬局面。
而另一面，制造业的主体却是中小企业，数量占到97.4%，创造了全国80%以上的社会就业，60%的GDP，50%的税收，在国民经济和社会发展中发挥着重要作用。可以说，能否在中小企业中成批成功地推广智能制造方式，决定着工业转型升级攻坚战的成败。
同样，新昌也是中小企业居多，据县经信局（商务局）信息化推进与管理科科长陈玺介绍，新昌县规模以上的工业企业有254家，其中中小企业245家，占比为96.4%，2016年的机联网率为64.2%。
轴承产业作为新昌的老名片和重要的民生产业，其起源于1969年，巅峰时期企业数量超过2000家，从业人员超过4万，占到新昌总人口的十分之一。近几年，经过行业整合，现有企业800多家，而规模以上的仅48家。
所以，新昌也面临同样的中小企业如何智能化升级的难题。
何以成为新昌模式
为搞好“智能制造”，新昌县先从中小制造企业痛点难点入手，通过对制造企业诊断、评估、调研，发现中小企业推进智能制造存在企业自身改造难、企业持续推进升级难、企业“智能化改造”领导拍板难、生产系统健康管理难、企业寻找放心的承包单位难、多主体运作形成合力难的“六大难题”。
“单单用电这一项就可以节约8%到10%，效率提高10%至20%，还可减少生产统计员。真没想到，改造的效果这么明显。”在生产车间里，新昌普佑机电科技有限公司总经理黄永龙一边盯着显示屏上的生产数据，一边计算着智能化改造带来的好处，“今年产值保守估计达到8000万元以上，争取实现1亿元的突破。”
经过3个阶段的改造，普佑机电工人从350人减少到110人，设备平均综合利用率直线上升到70%左右，产量也提升47.5%，单位用工成本下降82%，单位耗材成本下降32%--实实在在的收益摆在眼前，黄永龙打心眼里为县里推行的“百企提升行动”点赞。
而这要从浙江省推出传统产业升级转型的试点县专项说起。2017年，浙江省选定18个县，每年补贴1亿元，连续三年推动智能制造，新昌在列。2017年下半年起，新昌以中小企业集中的轴承行业为切入口，开展智能制造“百企提升行动”。该行动计划实施三期，到2019年6月，帮助具有一定基础的约300家中小企业完成智能制造应用改造。
普佑机电效益大幅提升仅是“百企提升”活動的一个缩影。根据新昌经信部门统计，2018年1-4月，新昌全县规模以上轴承企业实现工业产值15.63亿元，同比增长8.7%。有当地人士表示，这是新昌大力推进传统产业升级所取得的阶段性成效。
5月30日，工信部副部长辛国斌，国家制造强国建设战略咨询委员会委员、工业和信息化部原副部长杨学山，中国工程院制造研究室主任屈贤明，中国电子信息产业发展研究院院长卢山等专家学者到访新昌，对“新昌模式”进行论证。
现场，杨学山用四个“恰当”充分肯定了“新昌模式”，他表示，新昌县得益于在轴承行业智能制造中找到一个恰当的问题、一条恰当的路径、一位恰当的企业家，加上政府从中发挥恰当的作用，确保轴承行业特别是轴承中小企业成批推广智能制造“新昌模式”取得了成功。
据了解，在轴承行业的引领下，新昌的医药、纺机、冷配、汽配等行业都加快了智能化改造步伐，从而带动新昌全县传统产业的转型升级。
一个关键的企业
在“百企提升”活动中，新昌依托本地“陀曼智造”来承包轴承企业的智能化技术改造，开启了在中小企业成批推广智能制造方式的新局面，探索出了一条破解中小企业推广智能制造“六大难题”的“新昌模式”。
目前已经有65家轴承企业通过安装浙江陀曼智造科技有限公司（以下简称陀曼智造）的“微智造系统”实现智能化改造，联网设备5250台，其中55家已经通过了“百企提升”工作小组和省智能制造专家组的联合验收，验收设备3172台，推荐示范企业6家。据悉，目前第二期智能制造技术改造已在企业全面铺开，可在2018年9月底前提前完成。 经历了第一期轴承行业智能化改造的实战，陀曼智造董事长兼总裁余朝杰对行业未来增长更是信心十足，他表示：“依据经验来看，企业在生产效率、成本、质量控制等方面尚有很大提升空间，新昌轴承行业完全可以在现有同样的设备、人员和能耗的情况下，行业整体生产效率平均提升20%。”
陀曼智造就是“新昌模式”中“恰当的企业”，是推进轴承行业中小企业智能化改造的关键角色。
陀曼智造是土生土长的本地信息工程公司，其母体公司陀曼集团在轴承行业深耕近二十年，非常熟悉新昌中小轴承企业转型升级所面临的痛点和需求.具有为轴承行业提供“精准服务”的基础和优势。
首先，陀曼智造的存在避免了新昌轴承企业寻找放心承包单位难的问题。如果没有陀曼智造，本地企业的智能化改造要到一二线等大城市去寻找，而由于自身不懂信息技术，找到靠谱的供应商难。家门口的陀曼智造，相互知根知底，他们先做一些“看得见、能做好、能放心”的技改工程，现场说法，打消客户疑虑。
除了地利人和优势，陀曼智造从住建行业“交钥匙”工程承包中受到启发，开创性地打造出“企业信息工程承包模式”，客户只管提质量和工期要求，具体实施由陀曼智造操作。这样一来，中小企业没费多少心思，没花多少钱就实现了技术改造。第一批改造的55家企业成本分析表明，每家平均花费只有23万元。
基于自身多年的制造经验，在分析轴承生产企业的基础条件、关键痛点和共性需求的基础上，陀曼智造为轴承企业定制开发出一套微型智能制造系统，简称TM-e系统。据俞朝杰介绍，该系统既能满足企业提质增效、降低成本及管理提升等需求，又具有低成本、易用的特点，只需简单培训就能使用，能有效解决企业对于智能制造“是什么：’、“不敢用”、“没人管”等难题。
更重要的是，微型智能制造系统不断迭代升级，从最初的5个功能升级到现在的20多个功能，解决了持续服务升级难的问题，同时带给企业的体验也越来越好激发很多观望企业快速行动起来。
多主体合作
“企业主导、政府引导、专家指导，规划得体，实施得力，供需对接好，实施效果明显，可持续推进。”浙江省智能制造专家委员会的主任毛光烈如此评价“新昌模式”，他认为，该模式能够快速成型，最宝贵的经验之一，是政（政府）、产（企业）、供（陀曼集团的承包供应商与平台服务供应商）、智（智库、浙江省智能制造专家委员会）、金（浙商银行）等多主体的密切合作。
政策规划上，新昌先后出台《新昌县加快推进智能制造发展三年行动计划（2017-2019年）》、《新昌县轴承产业改造提升行动方案（2017-2020年）》，推出包含财政补贴、现场推介等一系列具体措施。
考虑到企业对智能化改造成本的顾虑，县政府联合陀曼智造设立1000万元的智能制造技术小规模免费体验的专项基金，用“小批量免费体验”的方式来破解中小企业投资能力弱、企业家“拍板难”的问题。
县政府还与浙商銀行合作推动智能制造信用贷款。据了解，2017年，浙商银行新昌支行累计授信余额近36亿元，投放新昌智能制造企业贷款余额16亿元。政府平台类授信10亿元，融资余额9亿元：为智能制造企业提供资本市场业务4笔，授信余额20亿元，实际已完成投放11亿元。
通过实施智能制造，目前，55家企业的3000多台设备联网，借此，陀曼智造牵头创建“轴承数据大脑”和在线服务平台，破解了中小企业制造过程及后续服务难的难题。这将系统解决轴承企业智能生产线的设备检测难、故障预防难和企业内网安全保障难等单一企业难以解决的问题，用户对设备故障发现和处理速度提高120%以上。
在这种背景下，全球最大的轴承科技与制造的领导者SKF已经与新昌县签约，将投资1亿美元建设球轴承生产基地，法国和中国上海的研发中心也将迁至新昌。“这是智能制造环境招商的传奇”毛光烈表示。
当然，也有专家指出，诚然，“新昌模式”已经初见成效，但由于形成时间还比较短，轴承行业工业互联网平台与数据大脑的建设还不完善，还有待接受实践的检验。
半个月后的5月30日，工信部一行高官到访新昌。这次除了“最美新昌”，关于智能制造的“新昌模式”刷新了人们对这座小城的看法。
一个世界性的难题
并不是只要你顺应了时代就可以一蹴而就和一劳永逸。
比如，在智能制造时代，想要顺应时代者众多，特别是中小企业无不想智能化。但在推广中却发现了这个“世界性难题”果然名不虚传。国家制造强国建设战略咨询委员会委员、中国工程院制造业研究室主任屈贤明表示，即使在提出工业4.0的德国，在中小企业开展智能制造方面，也没有取得明显进展。
中小企业实施智能制造之难，常被提到的有人、财、物三个因素。
首先是人的困难。中小企业因历史发展原因，多位于二到四线城市或一线城市的郊区，管理偏向粗放式，人员多以低技术难度的熟练工种居多，而智能化改造需要管理、技术等多方面的人才配合。此外，中小企业掌舵的大多对智能化改造认识不足，或者不懂信息技术：即使有接受高等教育的子女接班，大多只熟悉企业管理，对技术也是外行。
第二是技术上的困难。中小企业普遍信息化、自动化基础薄弱，而现在智能制造转型服务商多为硬件或软件企业，方案大多围绕最新产品与企业的业务融合为主，中小企业通常处在被动接受的地位，很少能进行针对内需自上而下的全局规划。
三是资金困难。中小企业本身的利润低，融资难度远高于大型企业。而智能化转型作为一项系统工程，纯靠企业自身的资本投入几乎难以为继，中小企业家又普遍缺乏资本运作的意识和能力。
因此，和大企业比较而言，中小企业实施智能化改造面临更大的试错成本和风险，稍有不慎就会落入“转型找死”的境地。在中小企业想转也不敢转的情况下，中国的智能制造形成了“大企业唱戏，中小企业围观”的尴尬局面。
而另一面，制造业的主体却是中小企业，数量占到97.4%，创造了全国80%以上的社会就业，60%的GDP，50%的税收，在国民经济和社会发展中发挥着重要作用。可以说，能否在中小企业中成批成功地推广智能制造方式，决定着工业转型升级攻坚战的成败。
同样，新昌也是中小企业居多，据县经信局（商务局）信息化推进与管理科科长陈玺介绍，新昌县规模以上的工业企业有254家，其中中小企业245家，占比为96.4%，2016年的机联网率为64.2%。
轴承产业作为新昌的老名片和重要的民生产业，其起源于1969年，巅峰时期企业数量超过2000家，从业人员超过4万，占到新昌总人口的十分之一。近几年，经过行业整合，现有企业800多家，而规模以上的仅48家。
所以，新昌也面临同样的中小企业如何智能化升级的难题。
何以成为新昌模式
为搞好“智能制造”，新昌县先从中小制造企业痛点难点入手，通过对制造企业诊断、评估、调研，发现中小企业推进智能制造存在企业自身改造难、企业持续推进升级难、企业“智能化改造”领导拍板难、生产系统健康管理难、企业寻找放心的承包单位难、多主体运作形成合力难的“六大难题”。
“单单用电这一项就可以节约8%到10%，效率提高10%至20%，还可减少生产统计员。真没想到，改造的效果这么明显。”在生产车间里，新昌普佑机电科技有限公司总经理黄永龙一边盯着显示屏上的生产数据，一边计算着智能化改造带来的好处，“今年产值保守估计达到8000万元以上，争取实现1亿元的突破。”
经过3个阶段的改造，普佑机电工人从350人减少到110人，设备平均综合利用率直线上升到70%左右，产量也提升47.5%，单位用工成本下降82%，单位耗材成本下降32%--实实在在的收益摆在眼前，黄永龙打心眼里为县里推行的“百企提升行动”点赞。
而这要从浙江省推出传统产业升级转型的试点县专项说起。2017年，浙江省选定18个县，每年补贴1亿元，连续三年推动智能制造，新昌在列。2017年下半年起，新昌以中小企业集中的轴承行业为切入口，开展智能制造“百企提升行动”。该行动计划实施三期，到2019年6月，帮助具有一定基础的约300家中小企业完成智能制造应用改造。
普佑机电效益大幅提升仅是“百企提升”活動的一个缩影。根据新昌经信部门统计，2018年1-4月，新昌全县规模以上轴承企业实现工业产值15.63亿元，同比增长8.7%。有当地人士表示，这是新昌大力推进传统产业升级所取得的阶段性成效。
5月30日，工信部副部长辛国斌，国家制造强国建设战略咨询委员会委员、工业和信息化部原副部长杨学山，中国工程院制造研究室主任屈贤明，中国电子信息产业发展研究院院长卢山等专家学者到访新昌，对“新昌模式”进行论证。
现场，杨学山用四个“恰当”充分肯定了“新昌模式”，他表示，新昌县得益于在轴承行业智能制造中找到一个恰当的问题、一条恰当的路径、一位恰当的企业家，加上政府从中发挥恰当的作用，确保轴承行业特别是轴承中小企业成批推广智能制造“新昌模式”取得了成功。
据了解，在轴承行业的引领下，新昌的医药、纺机、冷配、汽配等行业都加快了智能化改造步伐，从而带动新昌全县传统产业的转型升级。
一个关键的企业
在“百企提升”活动中，新昌依托本地“陀曼智造”来承包轴承企业的智能化技术改造，开启了在中小企业成批推广智能制造方式的新局面，探索出了一条破解中小企业推广智能制造“六大难题”的“新昌模式”。
目前已经有65家轴承企业通过安装浙江陀曼智造科技有限公司（以下简称陀曼智造）的“微智造系统”实现智能化改造，联网设备5250台，其中55家已经通过了“百企提升”工作小组和省智能制造专家组的联合验收，验收设备3172台，推荐示范企业6家。据悉，目前第二期智能制造技术改造已在企业全面铺开，可在2018年9月底前提前完成。 经历了第一期轴承行业智能化改造的实战，陀曼智造董事长兼总裁余朝杰对行业未来增长更是信心十足，他表示：“依据经验来看，企业在生产效率、成本、质量控制等方面尚有很大提升空间，新昌轴承行业完全可以在现有同样的设备、人员和能耗的情况下，行业整体生产效率平均提升20%。”
陀曼智造就是“新昌模式”中“恰当的企业”，是推进轴承行业中小企业智能化改造的关键角色。
陀曼智造是土生土长的本地信息工程公司，其母体公司陀曼集团在轴承行业深耕近二十年，非常熟悉新昌中小轴承企业转型升级所面临的痛点和需求.具有为轴承行业提供“精准服务”的基础和优势。
首先，陀曼智造的存在避免了新昌轴承企业寻找放心承包单位难的问题。如果没有陀曼智造，本地企业的智能化改造要到一二线等大城市去寻找，而由于自身不懂信息技术，找到靠谱的供应商难。家门口的陀曼智造，相互知根知底，他们先做一些“看得见、能做好、能放心”的技改工程，现场说法，打消客户疑虑。
除了地利人和优势，陀曼智造从住建行业“交钥匙”工程承包中受到启发，开创性地打造出“企业信息工程承包模式”，客户只管提质量和工期要求，具体实施由陀曼智造操作。这样一来，中小企业没费多少心思，没花多少钱就实现了技术改造。第一批改造的55家企业成本分析表明，每家平均花费只有23万元。
基于自身多年的制造经验，在分析轴承生产企业的基础条件、关键痛点和共性需求的基础上，陀曼智造为轴承企业定制开发出一套微型智能制造系统，简称TM-e系统。据俞朝杰介绍，该系统既能满足企业提质增效、降低成本及管理提升等需求，又具有低成本、易用的特点，只需简单培训就能使用，能有效解决企业对于智能制造“是什么：’、“不敢用”、“没人管”等难题。
更重要的是，微型智能制造系统不断迭代升级，从最初的5个功能升级到现在的20多个功能，解决了持续服务升级难的问题，同时带给企业的体验也越来越好激发很多观望企业快速行动起来。
多主体合作
“企业主导、政府引导、专家指导，规划得体，实施得力，供需对接好，实施效果明显，可持续推进。”浙江省智能制造专家委员会的主任毛光烈如此评价“新昌模式”，他认为，该模式能够快速成型，最宝贵的经验之一，是政（政府）、产（企业）、供（陀曼集团的承包供应商与平台服务供应商）、智（智库、浙江省智能制造专家委员会）、金（浙商银行）等多主体的密切合作。
政策规划上，新昌先后出台《新昌县加快推进智能制造发展三年行动计划（2017-2019年）》、《新昌县轴承产业改造提升行动方案（2017-2020年）》，推出包含财政补贴、现场推介等一系列具体措施。
考虑到企业对智能化改造成本的顾虑，县政府联合陀曼智造设立1000万元的智能制造技术小规模免费体验的专项基金，用“小批量免费体验”的方式来破解中小企业投资能力弱、企业家“拍板难”的问题。
县政府还与浙商銀行合作推动智能制造信用贷款。据了解，2017年，浙商银行新昌支行累计授信余额近36亿元，投放新昌智能制造企业贷款余额16亿元。政府平台类授信10亿元，融资余额9亿元：为智能制造企业提供资本市场业务4笔，授信余额20亿元，实际已完成投放11亿元。
通过实施智能制造，目前，55家企业的3000多台设备联网，借此，陀曼智造牵头创建“轴承数据大脑”和在线服务平台，破解了中小企业制造过程及后续服务难的难题。这将系统解决轴承企业智能生产线的设备检测难、故障预防难和企业内网安全保障难等单一企业难以解决的问题，用户对设备故障发现和处理速度提高120%以上。
在这种背景下，全球最大的轴承科技与制造的领导者SKF已经与新昌县签约，将投资1亿美元建设球轴承生产基地，法国和中国上海的研发中心也将迁至新昌。“这是智能制造环境招商的传奇”毛光烈表示。
当然，也有专家指出，诚然，“新昌模式”已经初见成效，但由于形成时间还比较短，轴承行业工业互联网平台与数据大脑的建设还不完善，还有待接受实践的检验。