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摘要：混凝土技术在工程施工中具有十分重要的意义，也是施工中普遍用到的技术，但是近几年，混凝土裂缝、沉降等质量问题出现的越来越多，已经严重影响到人们的生产、生活，成为建筑施工中迫切需要解决的难题。本文即详细阐述了影响混凝土浇筑质量的薄弱环节，并探讨了混凝土浇筑的质量控制要点。
关键词：混凝土；浇筑质量；薄弱环节；拌合物；裂缝
一、影响混凝土浇筑质量的薄弱环节
（一）材料因素
水泥、石子、砂、水的质量不符合规范要求，就不能保证混凝土的浇筑质量。
（二）浇筑方法因素
混凝土的浇筑方法是指混凝土的运输、倾倒、分段分层浇筑要求等。如果混凝土自由倾落高度过大，粗骨料在重力作用下，下落速度比砂浆快，落地时先弹起、滚走，从而产生离析现象。不按规定的浇筑顺序施工，会造成模板的变形或破坏，影响混凝土构件几何尺寸的准确性，从而引起构件的内力变化，严重的会发生安全质量事故。
（三）振捣因素
混凝土拌合物密实成型时，不论是人工捣实还是机械捣实，一疏忽就会产生漏振和过振现象，导致混凝土不密实，出现蜂窝、麻面、露筋、孔洞等质量缺陷。
二、混凝土浇筑的质量控制要点
（一）对原材料的质量控制
1、水泥质量控制
水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。在钢筋混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
2、骨料的质量控制
河砂等天然砂是建筑工程中的主要用砂。用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。
3、拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用含有机油、外加剂等各种杂质污水搅拌混凝土。
4、外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
（二）混凝土拌合物的质量控制
1、合理选择水泥标号
一般配制低强度等级的混凝土不宜使用高标号水泥；配制高强度等级的混凝土不宜使用低标号水泥。
2、混凝土配合比宜采用重量比，投料搅拌前应测定砂、石的含水率，及时调整混凝土施工配合比。
3、搅拌投料顺序是先加石子，再加水泥，最后加砂和水，也可采用二次投料法。
4、混凝土搅拌延续时间不能过短，但也不能过长。若时间过长，会使不坚硬的粗骨料，因脱角破碎而影响混凝土的质量。一般情况下，普通混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间，对小子400L的自落式搅拌机搅拌时间为90s，强制式搅拌机则为60s。
（三）混凝土拌合料的运输
混凝土罐车运输的主要问题是数量与等待时间，最佳方案是当前一辆卸完混凝土拌和料，后一辆车紧跟卸料，这样是一个理想化的状态，一般做不到。在混凝土浇筑前，对拌和时间、拌和料输入混凝土罐车时间、罐车运输时间、皮带机输送时间，以及仓面用料时间进行计算，来配置罐车的数量，在实际浇筑过程中，以罐车在皮带机入料口的等待时间不超过 10～20 分钟为宜，并由质量控制人员对皮带机入料口处等待卸料的罐车取料进行坍落度检测，以此确定罐车等待的确切时间。
当罐车卸入皮带机后，皮带机输送混凝土拌和料到串筒入料口时，皮带机输送需要注意三个问题。首先是皮带机的长度，如果过长混凝土拌和就产生离析等问题，一般不宜超过 50m。其次，是气候的影响，皮带机要搭遮阳棚，以防止拌和料水分严重流失，尤其是夏季施工时必须搭遮阳棚，否则，混凝土拌和料的水分大量蒸发，造成混凝土拌和料输送困难，干硬的混凝土拌和料入仓振捣不密实，造成质量问题。再次，由于太阳曝晒，致使混凝土拌和料浇筑温度超过规范要求的 24℃，这给混凝土实体埋下预想不到的质量隐患。
（四）混凝土振捣方法的控制
1、插入式振动棒应与混凝土表面垂直或成40°～45°倾向振捣，插点应均匀排列，可以行列式或交错式顺序移动，但不能混用；每次移动距离不大于振动棒作用半径（R=30～40cm）的1.5倍，且操作时应快插慢拔，并插入下层尚未初凝的混凝土中50～100mm，以促进上下结合形成整体。振动棒在每一插点振动延续时间约在20～30s，以混凝土表面呈水平并出现浮浆和不再有气泡、不再沉落为度，禁止振动棒触及钢筋、模板、预埋件等。
2、使用平板式振动器应将混凝土浇灌区划分成若干排，依次前进，移动间距应使振动器的平板能覆盖已振捣好的混凝土边缘30～50mm。当混凝土表面倾斜时，振动器应由低处逐渐向高处移动。每一振捣位置的延续时间，以使混凝土停止下沉并向上泛浆，或表面平整并均匀出现浆液为度，一般约为25一40s。
（五）混凝土浇筑中的质量控制要点
1、全面分层浇筑
也就是对整个的混凝土进行分层浇筑，在进行第一层浇筑时，要对混凝土的整体依次浇筑，然后再从大体积混凝土的两端依次向中间进行第二次分层浇筑，保证浇筑的连续性。
2、分段分层浇筑
即先对混凝土的底端进行浇筑，然后依次向上进行，这样能够有效避免由上到下进行浇筑，浇筑涂料对大体积混凝土底端的污染。
3、斜面分层浇筑
由于大体积混凝土的体积较大，若不对其进行斜面浇筑，很容易产生斜面的结构裂缝，在对斜面进行分层浇筑时，也应该按照从下到上的顺序进行浇筑，防止上端浇筑对下端造成污染。
三、混凝土局部质量缺陷的修补方法
（一）麻面
它主要影响混凝土的外观，对表面不再装饰混凝土麻面部位，用清水刷洗，充分湿润后，用素水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。
（二）蜂窝
当混凝土有小蜂窝，可先用水冲刷干净，然后用卜2或1：2.5的水泥砂浆抹平压实；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽力剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲刷干净，湿透，再用强度高一等级的细石混凝土捣实；较深蜂窝，若清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥浆处理。
（三）孔洞
应先制定补强方案，经批准后方可处理。处理的方法是将孔洞处不密实的混凝土软弱浆膜凿除，并凿成斜形，避免死角，以便浇筑混凝土。将剔凿好的孔洞用压力水冲刷干净，并充分湿润，保持湿润72h，用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土浇筑，细石混凝土水灰比宜控制在0.5以内，并掺水泥用量百万分之一的铝粉，采用小振动棒或人工分层仔细捣实，细心养护。
（四）裂缝的处理
1、一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干净，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。
2、裂缝开裂较大时，沿裂缝凿成八字形凹槽、洗净湿润，刷水泥浆一度，用1：2或1：2.5水泥砂浆分层压实抹光，或干燥后用环氧胶泥嵌补。
3、湿度、干燥收缩、徐变等结构变形变化引起的裂缝，可视情况，采用环氧胶泥或防腐蚀涂料刷裂缝部位或加贴玻璃丝布进行表面封闭处理。
4、对影响结构整体、防水防渗要求的结构裂缝，应根据裂缝宽度、深度情况，采用水泥压力灌浆、化学灌浆的方法修补，或表面封闭与注浆同时使用；明显降低结构刚度、承载力和严重裂缝，应根据情况，采用预应力加固或用钢筋混凝土围套、钢套箍或结构胶粘剂粘贴钢板加固等方法。
参考文献：
[1]李飘，杨炯，黄子飞.现浇混凝土质量控制[J].科技资讯，2011.20.
[2]樊志勇.浅谈混凝土结构易出现的问题及控制措施[J].太原科技，2010.2.
[3]华小军，施秀华，李刚.混凝土裂缝的成因与防治浅探[J].科技信息（科学教研），2007.30.
关键词：混凝土；浇筑质量；薄弱环节；拌合物；裂缝
一、影响混凝土浇筑质量的薄弱环节
（一）材料因素
水泥、石子、砂、水的质量不符合规范要求，就不能保证混凝土的浇筑质量。
（二）浇筑方法因素
混凝土的浇筑方法是指混凝土的运输、倾倒、分段分层浇筑要求等。如果混凝土自由倾落高度过大，粗骨料在重力作用下，下落速度比砂浆快，落地时先弹起、滚走，从而产生离析现象。不按规定的浇筑顺序施工，会造成模板的变形或破坏，影响混凝土构件几何尺寸的准确性，从而引起构件的内力变化，严重的会发生安全质量事故。
（三）振捣因素
混凝土拌合物密实成型时，不论是人工捣实还是机械捣实，一疏忽就会产生漏振和过振现象，导致混凝土不密实，出现蜂窝、麻面、露筋、孔洞等质量缺陷。
二、混凝土浇筑的质量控制要点
（一）对原材料的质量控制
1、水泥质量控制
水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。在钢筋混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
2、骨料的质量控制
河砂等天然砂是建筑工程中的主要用砂。用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。
3、拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用含有机油、外加剂等各种杂质污水搅拌混凝土。
4、外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
（二）混凝土拌合物的质量控制
1、合理选择水泥标号
一般配制低强度等级的混凝土不宜使用高标号水泥；配制高强度等级的混凝土不宜使用低标号水泥。
2、混凝土配合比宜采用重量比，投料搅拌前应测定砂、石的含水率，及时调整混凝土施工配合比。
3、搅拌投料顺序是先加石子，再加水泥，最后加砂和水，也可采用二次投料法。
4、混凝土搅拌延续时间不能过短，但也不能过长。若时间过长，会使不坚硬的粗骨料，因脱角破碎而影响混凝土的质量。一般情况下，普通混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间，对小子400L的自落式搅拌机搅拌时间为90s，强制式搅拌机则为60s。
（三）混凝土拌合料的运输
混凝土罐车运输的主要问题是数量与等待时间，最佳方案是当前一辆卸完混凝土拌和料，后一辆车紧跟卸料，这样是一个理想化的状态，一般做不到。在混凝土浇筑前，对拌和时间、拌和料输入混凝土罐车时间、罐车运输时间、皮带机输送时间，以及仓面用料时间进行计算，来配置罐车的数量，在实际浇筑过程中，以罐车在皮带机入料口的等待时间不超过 10～20 分钟为宜，并由质量控制人员对皮带机入料口处等待卸料的罐车取料进行坍落度检测，以此确定罐车等待的确切时间。
当罐车卸入皮带机后，皮带机输送混凝土拌和料到串筒入料口时，皮带机输送需要注意三个问题。首先是皮带机的长度，如果过长混凝土拌和就产生离析等问题，一般不宜超过 50m。其次，是气候的影响，皮带机要搭遮阳棚，以防止拌和料水分严重流失，尤其是夏季施工时必须搭遮阳棚，否则，混凝土拌和料的水分大量蒸发，造成混凝土拌和料输送困难，干硬的混凝土拌和料入仓振捣不密实，造成质量问题。再次，由于太阳曝晒，致使混凝土拌和料浇筑温度超过规范要求的 24℃，这给混凝土实体埋下预想不到的质量隐患。
（四）混凝土振捣方法的控制
1、插入式振动棒应与混凝土表面垂直或成40°～45°倾向振捣，插点应均匀排列，可以行列式或交错式顺序移动，但不能混用；每次移动距离不大于振动棒作用半径（R=30～40cm）的1.5倍，且操作时应快插慢拔，并插入下层尚未初凝的混凝土中50～100mm，以促进上下结合形成整体。振动棒在每一插点振动延续时间约在20～30s，以混凝土表面呈水平并出现浮浆和不再有气泡、不再沉落为度，禁止振动棒触及钢筋、模板、预埋件等。
2、使用平板式振动器应将混凝土浇灌区划分成若干排，依次前进，移动间距应使振动器的平板能覆盖已振捣好的混凝土边缘30～50mm。当混凝土表面倾斜时，振动器应由低处逐渐向高处移动。每一振捣位置的延续时间，以使混凝土停止下沉并向上泛浆，或表面平整并均匀出现浆液为度，一般约为25一40s。
（五）混凝土浇筑中的质量控制要点
1、全面分层浇筑
也就是对整个的混凝土进行分层浇筑，在进行第一层浇筑时，要对混凝土的整体依次浇筑，然后再从大体积混凝土的两端依次向中间进行第二次分层浇筑，保证浇筑的连续性。
2、分段分层浇筑
即先对混凝土的底端进行浇筑，然后依次向上进行，这样能够有效避免由上到下进行浇筑，浇筑涂料对大体积混凝土底端的污染。
3、斜面分层浇筑
由于大体积混凝土的体积较大，若不对其进行斜面浇筑，很容易产生斜面的结构裂缝，在对斜面进行分层浇筑时，也应该按照从下到上的顺序进行浇筑，防止上端浇筑对下端造成污染。
三、混凝土局部质量缺陷的修补方法
（一）麻面
它主要影响混凝土的外观，对表面不再装饰混凝土麻面部位，用清水刷洗，充分湿润后，用素水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。
（二）蜂窝
当混凝土有小蜂窝，可先用水冲刷干净，然后用卜2或1：2.5的水泥砂浆抹平压实；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽力剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲刷干净，湿透，再用强度高一等级的细石混凝土捣实；较深蜂窝，若清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥浆处理。
（三）孔洞
应先制定补强方案，经批准后方可处理。处理的方法是将孔洞处不密实的混凝土软弱浆膜凿除，并凿成斜形，避免死角，以便浇筑混凝土。将剔凿好的孔洞用压力水冲刷干净，并充分湿润，保持湿润72h，用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土浇筑，细石混凝土水灰比宜控制在0.5以内，并掺水泥用量百万分之一的铝粉，采用小振动棒或人工分层仔细捣实，细心养护。
（四）裂缝的处理
1、一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干净，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。
2、裂缝开裂较大时，沿裂缝凿成八字形凹槽、洗净湿润，刷水泥浆一度，用1：2或1：2.5水泥砂浆分层压实抹光，或干燥后用环氧胶泥嵌补。
3、湿度、干燥收缩、徐变等结构变形变化引起的裂缝，可视情况，采用环氧胶泥或防腐蚀涂料刷裂缝部位或加贴玻璃丝布进行表面封闭处理。
4、对影响结构整体、防水防渗要求的结构裂缝，应根据裂缝宽度、深度情况，采用水泥压力灌浆、化学灌浆的方法修补，或表面封闭与注浆同时使用；明显降低结构刚度、承载力和严重裂缝，应根据情况，采用预应力加固或用钢筋混凝土围套、钢套箍或结构胶粘剂粘贴钢板加固等方法。
参考文献：
[1]李飘，杨炯，黄子飞.现浇混凝土质量控制[J].科技资讯，2011.20.
[2]樊志勇.浅谈混凝土结构易出现的问题及控制措施[J].太原科技，2010.2.
[3]华小军，施秀华，李刚.混凝土裂缝的成因与防治浅探[J].科技信息（科学教研），2007.30.