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随着经济全球化的不断发展，国际分工进一步深化成为全球价值链环节之间的分工。发达国家整合自身优劣势资源，将自身失去竞争力的价值链环节分解并重组到发展中国家，其本身则专注于高附加值的战略价值环节，形成了全球价值链形态。全球价值链形态中发达国家处于研发设计及市场开拓端，对产品具有定价权，在全球价值链中处于绝对优势。由于资源要素原因，我国企业只能以低附加值的劳动密集型价值环节嵌入全球价值链，在全球分工中处于被动地位，成为全球闻名的“廉价加工厂”。
2008年爆发全球金融危机，在发达市场均遭受重大冲击的情况下，作为新兴经济体的中国成为世界经济中极为少数还在平稳较快增长的主要经济体之一。国际市场开始重新审视发展中国家在全球价值链中的地位，新兴经济体的市场对发达国家的意义变得越来越深远，发展中国家市场进行价值再评估成为发达国家战略发展的重要内容。由此引发的全球价值链重塑为发展中国家在全球价值链环节中的重新分工带来机会。越来越多的跨国公司在发展中国家设立研发中心，培养本地研发人才。国内制造业尤其是PCB制造业要充分把握全球价值链重塑的契机，改变在国际分工中的不利地位，充分借助于技术创新和技术进步来实现国内产业价值链的攀升，重塑国内制造业在全球价值链中的位置。
美日企业的产业转型经验
20 世纪80 年代以来，随着科学技术特别是交通和信息技术的迅猛发展，全球经济快速进入一个全球化、信息化的时代。特别是80 年代中期开始，世界贸易快速增加，国际间的资本流动也日益频繁，厂商间的竞争不再局限于国内，而是在全世界范围内展开竞争。对美国而言，从1880—1980 年的100 年中，其在经济效率、劳动生产率和技术创新等多项指标中排名世界第一的时代开始终结。随着全球化的进展深入，美国在制造业方面的竞争力开始落后于日本、欧洲等国，尤其是在劳动生产率方面。以美国汽车产业为例，日本从70 年代开始进军美国低端市场，凭借物美价廉的产品和优质的服务，到80 年代就开始全面占领美国市场，美国本土的三大厂商不得不依赖日本“自愿限制出口”来获得喘息时间。对PCB制造业本身而言，在日趋激烈的竞争中，许多PCB企业已经意识到要想在竞争中取胜并发展壮大，在提高生产效率以保持产品价格竞争力的同时，必须以更好、更可靠的产品以及更好的服务才能赢得顾客，后者更是形成核心竞争力的关键。同时，由于制造业从总体上来说利润呈递减趋势，而知识密集型服务业则呈利润递增趋势，跨国制造业公司出于追逐利润的需要，纷纷调整其战略，将竞争重点从产品制造转向客户服务，为此制造企业依据所在领域的特点创新出了不同类型的服务模式。
国内PCB制造仍处于工业化的中期阶段。PCB制造无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在一些差距。一方面中小企业技术水平普遍不高，高新技术装备和材料供应在一定程度上还要借助引进外国的技术。另一方面，PCB制造利润普遍偏低，因为它的市场订单很大部分来自海外客户，而原材料成本日渐上涨，核心竞争力缺失的国内厂家仅能从同质化的加工生产和组装上谋求利润，处在整条价值链的最末端，其境遇可见一斑。
目前全球的PCB制造业基本分成几个阵营，日本韩国在技术上相对领先，我国台湾地区近年来积极迎头赶上，而大陆厂家相对要落后。要摆脱这种处境，我们的PCB企业必须跳出企业看行业趋势，找准发展方向并确定发展路径和方法。
精耕细作，把握价值链关键环节
回顾国内PCB产业发展的过程，已经形成较为深厚的产业基础，产业链上中下游已基本成熟，但如今又面临着产业转型升级的需求，着力推动产业链延伸发展势在必行。近几年来，国内一批PCB企业在转型升级中，抓住产业链延伸，掌握竞争主动权，不断从制造环节向研发环节提升，拥有了产业链纵深的优势与话语权。深圳是全球线路板产业最集中、技术创新最活跃、专业人才最密集、最具活力和市场反应能力的地区，且形成了完整的产业链。深圳PCB产业为深圳及珠三角地区数以万计的电子制造企业提供了生产制造、研发创新支持，产值占全国总量40%以上，推动了PCB企业从加工制造环节向设计研发链条延伸。完备的产业链使珠三角PCB产业获得了最大的规模经济、最小的营商成本，铸就了今天的PCB重镇。在专业化发展方面，在细分市场中做透做深、精耕细作是一般企业的生存之道，是这类企业的蓝海。对于国内PCB产业链企业，可以参照日本以及德国企业的经验。他们都有自己的专业生产方向，并且一开始并不都是在各个领域做大的，而是在专业领域形成了自己的知名品牌。大多数情况下，他们是运用资本市场的力量，在企业需要做大的时候再进行投入。在核心技术、关键零部件的加工制造工艺上，都存在很大的专业发展空间，可供我们的专业厂家去精耕细作。
PCB企业在战略选择与定位上需更谨慎严密和反复权衡，既要考虑目前的行业发展趋势，国家的产业政策导向，整个产业链下游的需求，又需要结合自身的情况加以取舍、判断，或许这一环节是市场渠道，或许是成本控制能力，或许是质量保证与服务体系的完善，或许是品牌的维护，或许是资本的实力，更有可能是技术研发的能力。
找准企业定位，专业化制造符合国家对于制造业整体的政策规划方向，同时也利于PCB产业链企业塑造自身核心竞争力，所以，企业不一定非要大而全，小而精也许同样能够走得更远。在细分市场精耕细作，把握产业链的关键环节做强实力，同样可以改变企业命运，让自己在行业内变得很强悍。
当然，对于PCB企业来说，仅仅在某一方面做深做精还远远不够，关键是需要得到客户的支持与认可。因为在PCB制造的定位中，企业的下游客户是电子整机生产厂家，而不是直接消费用户。显然，我们的产品能够打开市场，不仅需要其他的上游厂商的专业材料设备及技术研发配合，更需要下游具备自己品牌厂家的配合，只有这些厂家成功了，我们才能赢得市场的成功。要让整机厂家接受我们的产品，就必须在技术与服务上有过人之处。这就需要瞄准先进技术，甚至参与行业里标准的制定，赢在新的起跑线上，最终成为行业里面的有力竞争者。例如在去年由中央牵头的中国汽车产业联盟标准制定中，台湾地区的PCB企业已积极参与，但我们国内尤其是在汽车企业有一定基础的PCB企业都尚未引起重视，国内铜箔企业、覆铜板企业等也都没有加入其中，而这正是我们参与标准制定、介入产业链的最佳机会。目前，SPCA已经参与联盟会议，在此，我们积极建议国内企业尤其是成立了技术中心的PCB、CCL、电子铜箔企业积极与我们联系，以介入产业链的标准制定及研发制造，更好地配套国内汽车产业的发展。 制造企业实现转型 升级应该具备的基础
重塑价值链、占领高端环节、转型升级对于PCB企业而言不能仅仅停留在一句口号，企业运营的关键是实现可持续发展。PCB企业要实现转型，不是仅仅有决心就够了，任何的变革都需要结合企业的实际，不切实际地乱转型，可能滑向倒闭的深渊。PCB产业链企业要实现价值链转型，应当具备以下基础：
1） 具有稳定的盈利能力和现金流，拥有生存之本。任何一个企业要谈转型，首先要能够生存，要有能够转型的“本钱”，要有一定的投资、融资能力。立足未稳的企业谈不上转型。
2） 对客户的需求和行业市场的发展趋势进行了深入的研究。处于PCB产业链上的企业应当剖析自身的特点、客户需求的变化和行业的竞争格局，做到知己知彼。在洞察行业发展趋势的基础上，审慎地进行转型。
3） 建立支撑企业转型升级的资源。企业应当分析自己拥有哪些转型的“资本”，例如拥有较强的产品研发能力，或者能够通过产学研合作获得支撑企业转型升级的产品（占领技术高地，在新兴领域参与指定标准，建立竞争门槛等），抑或是拥有营销渠道资源的整合能力；同时判断自己是否有足够的研发、管理和营销人才，能够支撑企业的快速拓展等。
一个企业如何转型，并没有一个固定的模式，我们国内的PCB企业必须根据自身的特点来选择和制定转型升级策略。制造企业转型升级的核心目标是最大限度地凸显自身的优势之处，向高利润区转移。国内PCB制造企业的转型升级是一个量变到质变的过程。转型是量变，升级是质变。在转型过程中，企业应当能够维持现有的盈利能力，实现平稳过渡，企业是经不起折腾的，转型不是赌博。尤其是国内PCB企业转型不适合用“休克”疗法，转型过程应当控制风险。因此，明确自身的SWOT，充分结合自身的优势与劣势，分析转型的风险与机遇，并且在转型过程中合理控制风险，从而确定符合自身特点的转型策略，确保在转型的过程中，企业还能够保持可持续发展。
从制造到智造：任重而道远
从历史上看，任何国家的崛起和腾飞都是凭借强大的实体经济优势，当初的英国成为世界经济强国，后来的美国取代英国，以及今天的德国、日本得以保持在世界经济舞台上的优势地位，依靠的都是以制造业为代表的实体经济竞争力。从某种意义上说，制造业的强弱在很大程度上决定了国家的兴衰。
未来20年里，美国将重新在制造业领域获取“绝对竞争优势”。这一论调并非“危言耸听”，也非“空穴来风”。无独有偶，世界上最大的电脑组件供应商富士康公司近年来陆续引入机器人替代现有员工从事的工作，这些机器人将从事重复性的机械工作，降低持续增长的劳动力成本并且提高效率。“机器人投入使用的信号”意味着劳动力成本优势不复存在，这也将彻底颠覆我们传统制造业的发展模式和比较优势。我国传统制造业发展中长期依赖的“人海战术”模式将面临终结，何况随着中国老龄化社会的到来，“人口红利”也将随之消失殆尽。未来实体经济发展中的“制造”将彻底转型为“智造”。
过去30年我们制造业取得巨大成功依赖的是我们“勤劳的双手”，而未来30年继续成为世界制造业巨头必须依靠我们“智慧的大脑”，未来的制造业竞争是一场不折不扣的“技术竞争”。因此我们PCB产业部门和企业家对此必须有清醒的认识，必须快速增加创新投入，强化技术储备，否则将不可避免在未来制造业国际竞争中淘汰出局。
在全球PCB产业转移的路径中，我们可以看到，国外厂商并没有把核心的高端研发制造转移到中国，转移的只是成熟的生产制造及加工组装环节。由此可见，国内PCB企业在产业链的提升上，在从“制造走向智造”的过程中，仍有很大的空间。”珠三角是PCB制造最集聚的地区，产业链相对完善，虽然很多企业近几年都在往产业链高端发展方面进行了一系列的探索，但在产业链的高端环节，很多核心技术仍没有掌握，如果这些薄弱环节不补足，将来发展仍难免受制于人。只有通过与上下游供应商和电子制造客户、科研机构合作，将行业发展中所存在的技术难题“一个一个解决掉”，才能拥有核心竞争力。国内PCB制造业发展必须致力于完成由“加工代工型-技术模仿型-自主创新型”的产业转型和跨越，缺乏核心技术的模仿创新将无法扭转国内PCB制造业竞争的弱势地位。现阶段国内PCB企业虽也常有技术上的革新，但与其国外同行相比，大多仅局限于应用技术的开发和工艺创新，缺少核心技术的重大突破。这一方面由于技术创新能力的先天不足所致，但更重要的是，国内PCB企业缺乏明晰的研发投入体制，研发经费的资助缺少持续性与稳定性，对于需要庞大经费支出的核心技术开发，由于缺乏研发后的保障而惮于尝试。而从现阶段来看，我国很多产业依然采取过去那种“引进设备”、“扩大产能”的传统发展模式，仍在重蹈“引进-落后-再引进”的覆辙。原有的“路径依赖”将可能成为当前“中国制造”转型升级的巨大隐患。国内PCB企业如仅仅通过引进国外技术和先进设备，而不是自己进行研发投入，一旦产业技术升级，使得产业面临更大的发展风险。
改革开放30多年来的持续高速增长已使我国成为世界“制造大国”，为下一阶段的转型发展奠定了坚实的物质基础，但长期形成的出口导向和粗放型发展模式却“难以为继”；从国际环境来看，2008年以来的全球性经济危机对我国低技术含量低附加值的传统制造业也提出了严峻挑战。如“第三次工业革命”中所涉及的智能制造将进一步提高制造系统的柔性化和自动化水平，使生产系统具有更精准的判断与适应能力，也将会显著减少制造过程中的物耗和能耗；如智能制造技术将使传统意义上的单纯机械加工转变为集机械、电子、材料、信息和管理等诸多技术于一体的先进制造（成为真正意义上的“智造”）。在这种大背景下，国内PCB产业应把握历史机遇，推动“中国制造”升级为“中国智造”，从“世界工厂”转型为“创新型国家”。环节的利润或价值的转移，构建起基于产业链协同的竞争优势。
2008年爆发全球金融危机，在发达市场均遭受重大冲击的情况下，作为新兴经济体的中国成为世界经济中极为少数还在平稳较快增长的主要经济体之一。国际市场开始重新审视发展中国家在全球价值链中的地位，新兴经济体的市场对发达国家的意义变得越来越深远，发展中国家市场进行价值再评估成为发达国家战略发展的重要内容。由此引发的全球价值链重塑为发展中国家在全球价值链环节中的重新分工带来机会。越来越多的跨国公司在发展中国家设立研发中心，培养本地研发人才。国内制造业尤其是PCB制造业要充分把握全球价值链重塑的契机，改变在国际分工中的不利地位，充分借助于技术创新和技术进步来实现国内产业价值链的攀升，重塑国内制造业在全球价值链中的位置。
美日企业的产业转型经验
20 世纪80 年代以来，随着科学技术特别是交通和信息技术的迅猛发展，全球经济快速进入一个全球化、信息化的时代。特别是80 年代中期开始，世界贸易快速增加，国际间的资本流动也日益频繁，厂商间的竞争不再局限于国内，而是在全世界范围内展开竞争。对美国而言，从1880—1980 年的100 年中，其在经济效率、劳动生产率和技术创新等多项指标中排名世界第一的时代开始终结。随着全球化的进展深入，美国在制造业方面的竞争力开始落后于日本、欧洲等国，尤其是在劳动生产率方面。以美国汽车产业为例，日本从70 年代开始进军美国低端市场，凭借物美价廉的产品和优质的服务，到80 年代就开始全面占领美国市场，美国本土的三大厂商不得不依赖日本“自愿限制出口”来获得喘息时间。对PCB制造业本身而言，在日趋激烈的竞争中，许多PCB企业已经意识到要想在竞争中取胜并发展壮大，在提高生产效率以保持产品价格竞争力的同时，必须以更好、更可靠的产品以及更好的服务才能赢得顾客，后者更是形成核心竞争力的关键。同时，由于制造业从总体上来说利润呈递减趋势，而知识密集型服务业则呈利润递增趋势，跨国制造业公司出于追逐利润的需要，纷纷调整其战略，将竞争重点从产品制造转向客户服务，为此制造企业依据所在领域的特点创新出了不同类型的服务模式。
国内PCB制造仍处于工业化的中期阶段。PCB制造无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在一些差距。一方面中小企业技术水平普遍不高，高新技术装备和材料供应在一定程度上还要借助引进外国的技术。另一方面，PCB制造利润普遍偏低，因为它的市场订单很大部分来自海外客户，而原材料成本日渐上涨，核心竞争力缺失的国内厂家仅能从同质化的加工生产和组装上谋求利润，处在整条价值链的最末端，其境遇可见一斑。
目前全球的PCB制造业基本分成几个阵营，日本韩国在技术上相对领先，我国台湾地区近年来积极迎头赶上，而大陆厂家相对要落后。要摆脱这种处境，我们的PCB企业必须跳出企业看行业趋势，找准发展方向并确定发展路径和方法。
精耕细作，把握价值链关键环节
回顾国内PCB产业发展的过程，已经形成较为深厚的产业基础，产业链上中下游已基本成熟，但如今又面临着产业转型升级的需求，着力推动产业链延伸发展势在必行。近几年来，国内一批PCB企业在转型升级中，抓住产业链延伸，掌握竞争主动权，不断从制造环节向研发环节提升，拥有了产业链纵深的优势与话语权。深圳是全球线路板产业最集中、技术创新最活跃、专业人才最密集、最具活力和市场反应能力的地区，且形成了完整的产业链。深圳PCB产业为深圳及珠三角地区数以万计的电子制造企业提供了生产制造、研发创新支持，产值占全国总量40%以上，推动了PCB企业从加工制造环节向设计研发链条延伸。完备的产业链使珠三角PCB产业获得了最大的规模经济、最小的营商成本，铸就了今天的PCB重镇。在专业化发展方面，在细分市场中做透做深、精耕细作是一般企业的生存之道，是这类企业的蓝海。对于国内PCB产业链企业，可以参照日本以及德国企业的经验。他们都有自己的专业生产方向，并且一开始并不都是在各个领域做大的，而是在专业领域形成了自己的知名品牌。大多数情况下，他们是运用资本市场的力量，在企业需要做大的时候再进行投入。在核心技术、关键零部件的加工制造工艺上，都存在很大的专业发展空间，可供我们的专业厂家去精耕细作。
PCB企业在战略选择与定位上需更谨慎严密和反复权衡，既要考虑目前的行业发展趋势，国家的产业政策导向，整个产业链下游的需求，又需要结合自身的情况加以取舍、判断，或许这一环节是市场渠道，或许是成本控制能力，或许是质量保证与服务体系的完善，或许是品牌的维护，或许是资本的实力，更有可能是技术研发的能力。
找准企业定位，专业化制造符合国家对于制造业整体的政策规划方向，同时也利于PCB产业链企业塑造自身核心竞争力，所以，企业不一定非要大而全，小而精也许同样能够走得更远。在细分市场精耕细作，把握产业链的关键环节做强实力，同样可以改变企业命运，让自己在行业内变得很强悍。
当然，对于PCB企业来说，仅仅在某一方面做深做精还远远不够，关键是需要得到客户的支持与认可。因为在PCB制造的定位中，企业的下游客户是电子整机生产厂家，而不是直接消费用户。显然，我们的产品能够打开市场，不仅需要其他的上游厂商的专业材料设备及技术研发配合，更需要下游具备自己品牌厂家的配合，只有这些厂家成功了，我们才能赢得市场的成功。要让整机厂家接受我们的产品，就必须在技术与服务上有过人之处。这就需要瞄准先进技术，甚至参与行业里标准的制定，赢在新的起跑线上，最终成为行业里面的有力竞争者。例如在去年由中央牵头的中国汽车产业联盟标准制定中，台湾地区的PCB企业已积极参与，但我们国内尤其是在汽车企业有一定基础的PCB企业都尚未引起重视，国内铜箔企业、覆铜板企业等也都没有加入其中，而这正是我们参与标准制定、介入产业链的最佳机会。目前，SPCA已经参与联盟会议，在此，我们积极建议国内企业尤其是成立了技术中心的PCB、CCL、电子铜箔企业积极与我们联系，以介入产业链的标准制定及研发制造，更好地配套国内汽车产业的发展。 制造企业实现转型 升级应该具备的基础
重塑价值链、占领高端环节、转型升级对于PCB企业而言不能仅仅停留在一句口号，企业运营的关键是实现可持续发展。PCB企业要实现转型，不是仅仅有决心就够了，任何的变革都需要结合企业的实际，不切实际地乱转型，可能滑向倒闭的深渊。PCB产业链企业要实现价值链转型，应当具备以下基础：
1） 具有稳定的盈利能力和现金流，拥有生存之本。任何一个企业要谈转型，首先要能够生存，要有能够转型的“本钱”，要有一定的投资、融资能力。立足未稳的企业谈不上转型。
2） 对客户的需求和行业市场的发展趋势进行了深入的研究。处于PCB产业链上的企业应当剖析自身的特点、客户需求的变化和行业的竞争格局，做到知己知彼。在洞察行业发展趋势的基础上，审慎地进行转型。
3） 建立支撑企业转型升级的资源。企业应当分析自己拥有哪些转型的“资本”，例如拥有较强的产品研发能力，或者能够通过产学研合作获得支撑企业转型升级的产品（占领技术高地，在新兴领域参与指定标准，建立竞争门槛等），抑或是拥有营销渠道资源的整合能力；同时判断自己是否有足够的研发、管理和营销人才，能够支撑企业的快速拓展等。
一个企业如何转型，并没有一个固定的模式，我们国内的PCB企业必须根据自身的特点来选择和制定转型升级策略。制造企业转型升级的核心目标是最大限度地凸显自身的优势之处，向高利润区转移。国内PCB制造企业的转型升级是一个量变到质变的过程。转型是量变，升级是质变。在转型过程中，企业应当能够维持现有的盈利能力，实现平稳过渡，企业是经不起折腾的，转型不是赌博。尤其是国内PCB企业转型不适合用“休克”疗法，转型过程应当控制风险。因此，明确自身的SWOT，充分结合自身的优势与劣势，分析转型的风险与机遇，并且在转型过程中合理控制风险，从而确定符合自身特点的转型策略，确保在转型的过程中，企业还能够保持可持续发展。
从制造到智造：任重而道远
从历史上看，任何国家的崛起和腾飞都是凭借强大的实体经济优势，当初的英国成为世界经济强国，后来的美国取代英国，以及今天的德国、日本得以保持在世界经济舞台上的优势地位，依靠的都是以制造业为代表的实体经济竞争力。从某种意义上说，制造业的强弱在很大程度上决定了国家的兴衰。
未来20年里，美国将重新在制造业领域获取“绝对竞争优势”。这一论调并非“危言耸听”，也非“空穴来风”。无独有偶，世界上最大的电脑组件供应商富士康公司近年来陆续引入机器人替代现有员工从事的工作，这些机器人将从事重复性的机械工作，降低持续增长的劳动力成本并且提高效率。“机器人投入使用的信号”意味着劳动力成本优势不复存在，这也将彻底颠覆我们传统制造业的发展模式和比较优势。我国传统制造业发展中长期依赖的“人海战术”模式将面临终结，何况随着中国老龄化社会的到来，“人口红利”也将随之消失殆尽。未来实体经济发展中的“制造”将彻底转型为“智造”。
过去30年我们制造业取得巨大成功依赖的是我们“勤劳的双手”，而未来30年继续成为世界制造业巨头必须依靠我们“智慧的大脑”，未来的制造业竞争是一场不折不扣的“技术竞争”。因此我们PCB产业部门和企业家对此必须有清醒的认识，必须快速增加创新投入，强化技术储备，否则将不可避免在未来制造业国际竞争中淘汰出局。
在全球PCB产业转移的路径中，我们可以看到，国外厂商并没有把核心的高端研发制造转移到中国，转移的只是成熟的生产制造及加工组装环节。由此可见，国内PCB企业在产业链的提升上，在从“制造走向智造”的过程中，仍有很大的空间。”珠三角是PCB制造最集聚的地区，产业链相对完善，虽然很多企业近几年都在往产业链高端发展方面进行了一系列的探索，但在产业链的高端环节，很多核心技术仍没有掌握，如果这些薄弱环节不补足，将来发展仍难免受制于人。只有通过与上下游供应商和电子制造客户、科研机构合作，将行业发展中所存在的技术难题“一个一个解决掉”，才能拥有核心竞争力。国内PCB制造业发展必须致力于完成由“加工代工型-技术模仿型-自主创新型”的产业转型和跨越，缺乏核心技术的模仿创新将无法扭转国内PCB制造业竞争的弱势地位。现阶段国内PCB企业虽也常有技术上的革新，但与其国外同行相比，大多仅局限于应用技术的开发和工艺创新，缺少核心技术的重大突破。这一方面由于技术创新能力的先天不足所致，但更重要的是，国内PCB企业缺乏明晰的研发投入体制，研发经费的资助缺少持续性与稳定性，对于需要庞大经费支出的核心技术开发，由于缺乏研发后的保障而惮于尝试。而从现阶段来看，我国很多产业依然采取过去那种“引进设备”、“扩大产能”的传统发展模式，仍在重蹈“引进-落后-再引进”的覆辙。原有的“路径依赖”将可能成为当前“中国制造”转型升级的巨大隐患。国内PCB企业如仅仅通过引进国外技术和先进设备，而不是自己进行研发投入，一旦产业技术升级，使得产业面临更大的发展风险。
改革开放30多年来的持续高速增长已使我国成为世界“制造大国”，为下一阶段的转型发展奠定了坚实的物质基础，但长期形成的出口导向和粗放型发展模式却“难以为继”；从国际环境来看，2008年以来的全球性经济危机对我国低技术含量低附加值的传统制造业也提出了严峻挑战。如“第三次工业革命”中所涉及的智能制造将进一步提高制造系统的柔性化和自动化水平，使生产系统具有更精准的判断与适应能力，也将会显著减少制造过程中的物耗和能耗；如智能制造技术将使传统意义上的单纯机械加工转变为集机械、电子、材料、信息和管理等诸多技术于一体的先进制造（成为真正意义上的“智造”）。在这种大背景下，国内PCB产业应把握历史机遇，推动“中国制造”升级为“中国智造”，从“世界工厂”转型为“创新型国家”。环节的利润或价值的转移，构建起基于产业链协同的竞争优势。