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摘要：随着铁路事业的快速发展，铁路车辆制动技术也发展迅速。为了适应重载、高速、大编组运输的需要，制动新技术的采用几乎遍及整个系统，由几十年前的P型、L型三通阀发展到现在的104型及各型电控制动阀。而列车制动故障仍是目前干扰铁路运输秩序的惯性故障之一，严重时还会造成列车溜逸和冲突等事故，6.29湖南郴州客运列车冲突事故就是血的教训。列车制动故障的类型主要有两种，一种是空气制动装置故障，另一种是基础制动装置故障。因此，分析和探讨在检修中制动装置故障的真实原因，并采取有针对性的防范措施，对列车的运行安全尤为重要。以下是我们结合实际检修情况，对制动装置常见故障的几点看法和建议。
关键词：客车制动机；故障原因；预防措施
中图分类号：U270 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）08-0194-01
一、空气制动装置故障
（一）漏泄故障。
制动管系中的管路接头、各型塞门及阀安装不良或本身质量不良时就存在漏泄的可能。如果漏泄量过大，就会对制动系统作用产生影响。多表现在工作风缸、副风缸排水塞门漏泄，制动管系或风缸腐蚀严重等。制动缸皮碗硬化或软化而产生漏泄时，将直接导致制动缸自然缓解。制动主管漏泄量过大时，会导致制动机产生制动作用即自然制动。另外检修试验时微控单车试验器传感器压力采值漂移量过大，也会造成监测数据不准，也会影响检修和验收的准确性。
（二）制动阀故障。
在正常保压状态下，制动管、副风缸和制动缸互不相通，三方面的通路都保持在遮断状态，当节制阀漏泄或节制阀与滑阀粘连时，会造成节制阀不能遮断滑阀上的常用制动孔，副风缸压力空气在保压状态下继续流入制动缸而破坏副风缸与制动管的压力平衡，使制动管压力高于副风缸压力导致自然缓解。容积室漏泄时，均衡活塞两侧压差被破坏发生自然缓解。阀体中的各膜板老化或穿孔也会导致制动阀自然缓解或不制动。阀体排风咀缺失，冬季遇雨雪或车内排水飞溅在排风口处冻结造成排风不畅，导致车辆不缓解。
（三）制动管系故障。
車辆软管总成及制动主管堵塞或不通畅造成不缓解或制动力减弱，严重时可造成制动作用失灵。6.29事故就定性为此类故障。如果车辆主管堵塞列车制动主管的空气通路就会不通畅制动波的传播会受到阻碍，制动波速会大大降低，导致车辆制动力减弱或失灵。原因多是车辆检修安装各塞门时，将防护堵遗留在管内、制动管煨管时造成管径变细或制动管制造时内部有结瘤和残渣，都会造成管路不通畅，导致制动机作用得不到有效发挥。
二、基础制动装置故障
（一）基础制动装置零部件检修或安装不良。
客车采用的是双侧闸瓦或单元制动缸制动盘式制动方式，其基础制动装置的杠杆、拉杆、以及圆销较多，且均采用销孔连接方式。如各结合部润滑不良产生锈蚀或销套间隙配合过紧，各杠杆、拉杆以及圆销间发生蹩劲就在所难免。一旦出现这种情况制动缸的压力就不能顺利地传递到各闸瓦或闸片上，车辆的制动力得不到有效发挥。
（二）制动缸活塞行程超限。
随着铁路车辆向高速、重载的方向飞速发展，列车的制动距离也相应延长，同时制动抱闸时间也相对加长，在运行中经过反复的制动作用，随着闸瓦的磨耗，活塞行程增长，以至闸瓦压力减弱，严重时活塞与制动缸前盖相抵触，使闸瓦不能压紧车轮踏面，车辆的制动作用自然失效。
（三）制动装置悬吊部件故障。
在运用的列车中还有大批量采用杠杆，拉杆制动的旧型客车，此类车辆因制造年限较早，悬吊结合及焊接部已达到疲劳极限加上配件材质腐蚀老化严重，在高速运行的高频振动下易产生配件脱落，严重危及行车安全。
三、配件检修不合格及检修时防护不到位产生故障
第一，我们知道单元制动缸内的压力空气是通过制动支管和104分配阀连通的，与主管压力空气进入工作风缸和副风缸有虑杯进行二次过滤不同，单元制动缸和104分配阀之间的通道没有任何过滤装置。因此，在段修检修单元制动缸时必须保证单元制动缸内部清洁，不允许存在沙粒、尘土等杂质。但是在检修过程中，由于作业者责任心及作业质量等因素影响，造成单元制动缸后盖经抛丸除锈后，虽然外观看比较干净，但个别后盖内部手感有微小颗粒，这些微小颗粒通过制动支管很容易进入104分配阀内部，引起故障。应当使用风抢对后盖内部进行吹尘，保证无尘土和沙粒等杂质后方可安装。
第二，同样是单元制动缸，如果在检修时没有按照工艺要求，单元制动缸的新模板包装不严密，虽然外观看是新品，但用手摸检时明显感觉表面附着尘土，这些尘土也很容易通过制动支管进入104分配阀内部引起故障。模板组装前，应当用布擦拭干净或用风枪吹尘，工艺和作业指导书需补充这方面的要求。
第三，辅修作业中如果存在简化作业情况。主管除尘基本不用木锤敲打，敲打过程流于形式，影响制动管系吹尘效果，特别是中间体除尘时，不清扫中间体内部的滤尘网，直接影响104分配阀内部清洁度。我们知道，制动系统的高压空气是通过中间体内的滤尘网进入104分配阀的，经过一个辅修期的使用，高压空气内的许多杂质会附着在滤尘网上，如果不认真清扫，在高压空气的作用下，一些附着在滤尘网上的杂质会被吹进104分配阀内，容易引起制动故障。这方面应引起段方的足够重视，须加强辅修作业的管理，特别是干部对辅修作业的管理不能缺失，不能完全依赖质检员，不能把质检员的质量监控和干部的日常管理等同。目前看，辅修作业人员标准化作业意识比较淡薄，存在惰性思想，缺乏责任意识，这与干部现场盯控和日常管理投入的精力不足有直接关系。
第四，制动配件检修时，分配阀的清洗未采用超声波清洗造成阀内不洁，各橡胶膜板使用年限过长，出现硬化或老化，弹簧弹力达不到要求或自由高不足。基础制动配件加修不良，镶套时没严格掌握衬套和机体的过盈量，配件机体应力过大导致裂纹或崩裂，焊修拉杆不符合焊修工艺要求，不能满足拉力实验要求等，导致出现故障。 检修制动装置配件时对拆下零部件进行送修时，裸露的部位没有进行有效的防护，如主管两端、中间体各阀安装面的孔路等，车辆在清洗、喷漆或工作场地打扫卫生时灰尘、水分及杂物易侵入制动系统内部造成不洁。
四、故障预防措施及建议
（一）制动室严格按照工艺技术标准检修各阀、软管总成及塞门，坚持使用超声波清洗设备，严格掌握各橡胶膜板使用年限。检修合格后的配件涂打检修日期，防止合格品与待检品混淆，严格执行落实《关于加强机车车辆空气制动配件防护的通知》和《客车制动配件防护技术条件》（辆客函[2009]106号）文件，对各配件进行外嵌式防护。例如：针对冬季单元缸易发生漏风故障的现象，我认为应加强单元缸橡胶膜板的检查和维修。一是应全面检查橡胶模板的弹性和韧性；二是应彻底清理缸体，采用汽油清洗的办法，彻底清洗油垢；三是应加强连接软管的试验和安装工艺的要求，避免接头松动漏风。四是加强软管连接角度（因在段修过程中出现软管磨损现象），合理选配软管长度，避免组装后的软管出现抗碰而磨损。
（二）设专人加强主支管敲打吹尘工序的监控和管系漏泄处理，对单车试验、制动系统敲打、吹油、吹尘工作实行双人把关，并作好记录。对管系和各风缸腐蚀程度进行细密检查。制动机试验时认真执行管系过球试验，确保制动管路畅通无阻碍，对微控单车试验器压力采值传感器规定校订期限，杜绝压力采值漂移量过大，保证实验数据真实准确。
（三）加强基础制动配件检修，将制动缸清洗检查、阀体清洁度、杯型滤尘器作为检查重点，实行作业全程跟踪检查，落实配件加修和焊修工艺，严格掌握选配套制度，保证过盈量符合要求。对各悬吊部件细密检查，各磨耗部位润滑良好，制动缸活塞行程调整符合要求。加强对辅修、制动行程调整、试风作业、始发简略试验、连接软管排积水等重点作业过程的检查卡控力度。
（四）制定防尘、防水措施在检修制动装置时，对裸露的工艺孔路进行有效防护，防止灰尘、杂质侵入制动系统内部危及安全。
（五）规范使用管理，确保制动配件质量达标。一是对制动配件存放制定了定置管理制度，实行专人负责，保证配件新旧分开、分类存放；清理整治作业环境，对制动配件的取送与交接改由室外进行，并建立清洁度检查记录，保证室内环境和工具备品的清洁度。二是加强对呼和制动配件的取送由专业部门负责进行全过程监督，避免配件在运输和装卸过程中由于防护不到位造成的损坏。
（六）加强教育培训，提高职工业务素质。一是开展全员岗位业务学习考试，加强对职工业务技术培训力度，在所有乘务员中开展以制动系统应急处理为主要内容的培训考核，提高应对处理突发故障能力。二是对制动相关岗位人员，结合工艺标准要求，制定培训计划，定期进行岗位应知应会、必知必会考试。同时，利用发生的有关制动事故案例，开展岗位安全责任教育，提高干部职工安全意识、质量意识，增强工作责任心，减少简化作业现象的发生。
（七）开展技术攻关，全力压缩制动故障。针对以往制动故障发生的经验教训，成立具备技术性、指导性、攻关性及应急性于一体的制动故障攻关小组，负责研究总结制动故障发生的规律，对容易发生故障的部位和薄弱环节，分析原因，制定对策，进行超前防控，大力压缩制动故障。同时，对运用部门特别是运行行车部门进行24小时应急指导，及时知道运用乘务人员消除制动突发故障，保证行車安全。
关键词：客车制动机；故障原因；预防措施
中图分类号：U270 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）08-0194-01
一、空气制动装置故障
（一）漏泄故障。
制动管系中的管路接头、各型塞门及阀安装不良或本身质量不良时就存在漏泄的可能。如果漏泄量过大，就会对制动系统作用产生影响。多表现在工作风缸、副风缸排水塞门漏泄，制动管系或风缸腐蚀严重等。制动缸皮碗硬化或软化而产生漏泄时，将直接导致制动缸自然缓解。制动主管漏泄量过大时，会导致制动机产生制动作用即自然制动。另外检修试验时微控单车试验器传感器压力采值漂移量过大，也会造成监测数据不准，也会影响检修和验收的准确性。
（二）制动阀故障。
在正常保压状态下，制动管、副风缸和制动缸互不相通，三方面的通路都保持在遮断状态，当节制阀漏泄或节制阀与滑阀粘连时，会造成节制阀不能遮断滑阀上的常用制动孔，副风缸压力空气在保压状态下继续流入制动缸而破坏副风缸与制动管的压力平衡，使制动管压力高于副风缸压力导致自然缓解。容积室漏泄时，均衡活塞两侧压差被破坏发生自然缓解。阀体中的各膜板老化或穿孔也会导致制动阀自然缓解或不制动。阀体排风咀缺失，冬季遇雨雪或车内排水飞溅在排风口处冻结造成排风不畅，导致车辆不缓解。
（三）制动管系故障。
車辆软管总成及制动主管堵塞或不通畅造成不缓解或制动力减弱，严重时可造成制动作用失灵。6.29事故就定性为此类故障。如果车辆主管堵塞列车制动主管的空气通路就会不通畅制动波的传播会受到阻碍，制动波速会大大降低，导致车辆制动力减弱或失灵。原因多是车辆检修安装各塞门时，将防护堵遗留在管内、制动管煨管时造成管径变细或制动管制造时内部有结瘤和残渣，都会造成管路不通畅，导致制动机作用得不到有效发挥。
二、基础制动装置故障
（一）基础制动装置零部件检修或安装不良。
客车采用的是双侧闸瓦或单元制动缸制动盘式制动方式，其基础制动装置的杠杆、拉杆、以及圆销较多，且均采用销孔连接方式。如各结合部润滑不良产生锈蚀或销套间隙配合过紧，各杠杆、拉杆以及圆销间发生蹩劲就在所难免。一旦出现这种情况制动缸的压力就不能顺利地传递到各闸瓦或闸片上，车辆的制动力得不到有效发挥。
（二）制动缸活塞行程超限。
随着铁路车辆向高速、重载的方向飞速发展，列车的制动距离也相应延长，同时制动抱闸时间也相对加长，在运行中经过反复的制动作用，随着闸瓦的磨耗，活塞行程增长，以至闸瓦压力减弱，严重时活塞与制动缸前盖相抵触，使闸瓦不能压紧车轮踏面，车辆的制动作用自然失效。
（三）制动装置悬吊部件故障。
在运用的列车中还有大批量采用杠杆，拉杆制动的旧型客车，此类车辆因制造年限较早，悬吊结合及焊接部已达到疲劳极限加上配件材质腐蚀老化严重，在高速运行的高频振动下易产生配件脱落，严重危及行车安全。
三、配件检修不合格及检修时防护不到位产生故障
第一，我们知道单元制动缸内的压力空气是通过制动支管和104分配阀连通的，与主管压力空气进入工作风缸和副风缸有虑杯进行二次过滤不同，单元制动缸和104分配阀之间的通道没有任何过滤装置。因此，在段修检修单元制动缸时必须保证单元制动缸内部清洁，不允许存在沙粒、尘土等杂质。但是在检修过程中，由于作业者责任心及作业质量等因素影响，造成单元制动缸后盖经抛丸除锈后，虽然外观看比较干净，但个别后盖内部手感有微小颗粒，这些微小颗粒通过制动支管很容易进入104分配阀内部，引起故障。应当使用风抢对后盖内部进行吹尘，保证无尘土和沙粒等杂质后方可安装。
第二，同样是单元制动缸，如果在检修时没有按照工艺要求，单元制动缸的新模板包装不严密，虽然外观看是新品，但用手摸检时明显感觉表面附着尘土，这些尘土也很容易通过制动支管进入104分配阀内部引起故障。模板组装前，应当用布擦拭干净或用风枪吹尘，工艺和作业指导书需补充这方面的要求。
第三，辅修作业中如果存在简化作业情况。主管除尘基本不用木锤敲打，敲打过程流于形式，影响制动管系吹尘效果，特别是中间体除尘时，不清扫中间体内部的滤尘网，直接影响104分配阀内部清洁度。我们知道，制动系统的高压空气是通过中间体内的滤尘网进入104分配阀的，经过一个辅修期的使用，高压空气内的许多杂质会附着在滤尘网上，如果不认真清扫，在高压空气的作用下，一些附着在滤尘网上的杂质会被吹进104分配阀内，容易引起制动故障。这方面应引起段方的足够重视，须加强辅修作业的管理，特别是干部对辅修作业的管理不能缺失，不能完全依赖质检员，不能把质检员的质量监控和干部的日常管理等同。目前看，辅修作业人员标准化作业意识比较淡薄，存在惰性思想，缺乏责任意识，这与干部现场盯控和日常管理投入的精力不足有直接关系。
第四，制动配件检修时，分配阀的清洗未采用超声波清洗造成阀内不洁，各橡胶膜板使用年限过长，出现硬化或老化，弹簧弹力达不到要求或自由高不足。基础制动配件加修不良，镶套时没严格掌握衬套和机体的过盈量，配件机体应力过大导致裂纹或崩裂，焊修拉杆不符合焊修工艺要求，不能满足拉力实验要求等，导致出现故障。 检修制动装置配件时对拆下零部件进行送修时，裸露的部位没有进行有效的防护，如主管两端、中间体各阀安装面的孔路等，车辆在清洗、喷漆或工作场地打扫卫生时灰尘、水分及杂物易侵入制动系统内部造成不洁。
四、故障预防措施及建议
（一）制动室严格按照工艺技术标准检修各阀、软管总成及塞门，坚持使用超声波清洗设备，严格掌握各橡胶膜板使用年限。检修合格后的配件涂打检修日期，防止合格品与待检品混淆，严格执行落实《关于加强机车车辆空气制动配件防护的通知》和《客车制动配件防护技术条件》（辆客函[2009]106号）文件，对各配件进行外嵌式防护。例如：针对冬季单元缸易发生漏风故障的现象，我认为应加强单元缸橡胶膜板的检查和维修。一是应全面检查橡胶模板的弹性和韧性；二是应彻底清理缸体，采用汽油清洗的办法，彻底清洗油垢；三是应加强连接软管的试验和安装工艺的要求，避免接头松动漏风。四是加强软管连接角度（因在段修过程中出现软管磨损现象），合理选配软管长度，避免组装后的软管出现抗碰而磨损。
（二）设专人加强主支管敲打吹尘工序的监控和管系漏泄处理，对单车试验、制动系统敲打、吹油、吹尘工作实行双人把关，并作好记录。对管系和各风缸腐蚀程度进行细密检查。制动机试验时认真执行管系过球试验，确保制动管路畅通无阻碍，对微控单车试验器压力采值传感器规定校订期限，杜绝压力采值漂移量过大，保证实验数据真实准确。
（三）加强基础制动配件检修，将制动缸清洗检查、阀体清洁度、杯型滤尘器作为检查重点，实行作业全程跟踪检查，落实配件加修和焊修工艺，严格掌握选配套制度，保证过盈量符合要求。对各悬吊部件细密检查，各磨耗部位润滑良好，制动缸活塞行程调整符合要求。加强对辅修、制动行程调整、试风作业、始发简略试验、连接软管排积水等重点作业过程的检查卡控力度。
（四）制定防尘、防水措施在检修制动装置时，对裸露的工艺孔路进行有效防护，防止灰尘、杂质侵入制动系统内部危及安全。
（五）规范使用管理，确保制动配件质量达标。一是对制动配件存放制定了定置管理制度，实行专人负责，保证配件新旧分开、分类存放；清理整治作业环境，对制动配件的取送与交接改由室外进行，并建立清洁度检查记录，保证室内环境和工具备品的清洁度。二是加强对呼和制动配件的取送由专业部门负责进行全过程监督，避免配件在运输和装卸过程中由于防护不到位造成的损坏。
（六）加强教育培训，提高职工业务素质。一是开展全员岗位业务学习考试，加强对职工业务技术培训力度，在所有乘务员中开展以制动系统应急处理为主要内容的培训考核，提高应对处理突发故障能力。二是对制动相关岗位人员，结合工艺标准要求，制定培训计划，定期进行岗位应知应会、必知必会考试。同时，利用发生的有关制动事故案例，开展岗位安全责任教育，提高干部职工安全意识、质量意识，增强工作责任心，减少简化作业现象的发生。
（七）开展技术攻关，全力压缩制动故障。针对以往制动故障发生的经验教训，成立具备技术性、指导性、攻关性及应急性于一体的制动故障攻关小组，负责研究总结制动故障发生的规律，对容易发生故障的部位和薄弱环节，分析原因，制定对策，进行超前防控，大力压缩制动故障。同时，对运用部门特别是运行行车部门进行24小时应急指导，及时知道运用乘务人员消除制动突发故障，保证行車安全。