论文部分内容阅读
一、方案实施背景
CRTSⅡ型板式无砟轨道已按支承层施工，CRTSⅡ型板式无砟轨道起点处未设置钢筋混凝土底座板。由于路基地段CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板为纵向连续结构，轨道板与下部结构之间的连接需要充分考虑轨道板纵连后由于温度变化产生的温度力及运营后的制动力、起动力等纵向作用力和列车振动对轨道结构的影响，为确保高速铁路运营安全，需要在CRTSⅡ型板式无砟轨道端部补设一个钢筋混凝土底座板，确保结构安全。
二、施工方案流程设计
施工主要流程包括：施工准备→锚固相邻轨道板→拆除更换轨道板上既有剪力筋→凿除线间封闭砼→凿除轨道板外两侧支承层→固定轨道板及钢轨→用切割工具将支承层与轨道板分开→分割轨道板下支承层→将切割后的支承层分条顶推到线路外侧→布置钢筋网片→浇注自密实混凝土→钻孔植筋→轨道精调→验收。
三、施工方案实施步骤
1.锚固相邻轨道板
分别在上下行CRTSⅡ型板式无砟轨道端部10块轨道板上植入剪力钢筋。其中，上下行起始3块轨道板各设置14根剪力筋，其余轨道板上各设置8根剪力筋。
剪力筋布置应尽量均匀间隔布置。
2.拆除剪力筋
待相邻轨道板钻孔植筋达到强度后，采用无振动水钻（孔径φ38mm）取出轨道板上的既有剪力筋。
拆除施工过程中避免振动，注意对轨道板的保护，避免伤损。
3.清理线间及两侧封闭层
采用无振动设备将更换钢筋混凝土底座板的线间封闭层和线间填充物，以及线路两侧封闭层混凝土拆除及清理，在清理时将线间两端多清一段（以1米左右为宜），以便保证后续的吊轨基础便于施工。拆除垃圾的运输采用人工将其运至路基下方，再装上运输车辆，弃运至垃圾堆放场，级配碎石堆放在路基两侧，后续回填在线间。
4.凿除轨道板外两侧的支承层
采用无振动设备将轨道板外侧支承层混凝土凿除，内侧要进行切割，确保切面平齐，方便后续顶推施工，外侧尽可能多凿除些混凝土，以便为后续顶推过程中减少顶推的重量。
5.固定（支架法）
以线路中心线为基准，对线路一侧需要更换钢筋混凝土底座的轨道板和钢轨进行固定，由于钢轨底面与轨道板板面间距离约8cm，因此支架横梁需要设在钢轨顶面上，在要更换钢筋混凝土底座的轨道板两边，采用支架法将轨道板悬吊起来。
6.采用切割工具将支承层与轨道板分开
采用绳锯切割机水平横向将轨道板与支承层分离，并清理轨道板下残留的CA砂浆残留物。
7.分割轨道板下支承层
将支承层纵向按1m的大小分段切割，切割位置应根据开裂情况、横向切割缝位置及顶推能力进行，每顶推出一段，用风镐立即将外露混凝土凿除，以便减少千斤顶在顶推过程中支承层混凝土自重和摩擦力。
8.将切割后的支承层分条顶推到线路外侧
顶推分割后的支承层混凝土用两台50T液压千斤顶，安装千斤顶置于左右线已清理后的线间位置，利用左右线对顶的方法，将切割分段的支承层混凝土顶推到线路外侧。
轨道板与下部支承层分离后，可在原精调爪位置处设置支撑结构（如小型千斤顶或混凝土垫块），加强对轨道板的竖向和横向固定。如图1。
9.对轨道板下部及路基表层进行清理
10.布置钢筋网片
钢筋网片按设计尺寸绑扎到位，减小对自密实混凝土的流动阻力。两段钢筋网片安放到轨道板下后，将两边钢筋按搭接焊要求焊接，中间焊接不到的，在安放钢筋网片后，设置2-3道与主筋同直径的连接钢筋。根据施工现场实际情况，钢筋网片半成品在指定的钢筋加工场地加工完毕后，二次倒运至线路下，人工将其运至路基顶面作业区域，再在线路外侧进行现场钢筋网片制作，完成后，再用人工将其拖运至板下设计位置。
11.浇注自密实混凝土
灌注自密实混凝土前，对路基表面和轨道板底部进行清洁、润湿，确保自密实混凝土能够自由流动，且与轨道板可靠粘结，并对钢轨位置进行检查调整，确保轨道几何满足设计要求。
自密实混凝土在灌注前应先将轨道板底面和路基基床用水润湿，但不能有明显积水。自密实混凝土灌注从轨道板单侧灌注，灌注速度不宜过快，保证下料的连续性和混凝土在轨道板下的连续流动性。
自密实混凝土高出轨道板底部30mm，设置横向3%的排水坡，待混凝土达到强度后拆除模板及固定装置等。
12.钻孔植筋
对轨道板进行钻孔植筋。轨道板上钻孔孔位可利用既有钻孔。
13.轨道精调
更换底座板工作结束后，采用軌检小车对本段轨道几何尺寸进行再次检查，对施工范围及两端至少各50m范围内钢轨进行再次精调，确保更换底座板后，本段轨道结构质量满足要求。
四、施工方案总结
本方案实施后，路基上CRTSⅡ型板结构及无缝线路可视作一个整体，在温度变化时通过剪力筋将纵向切应力传递到钢筋混凝土底座，由于钢筋混凝土底座比原有混凝土支撑层具有更好的抗剪性，可消除由于温度变化过大造成的纵向温度应力将混凝土支撑层拉裂的隐患，有效地保障高速铁路的安全运营。本方案具有很高的可实施性。
CRTSⅡ型板式无砟轨道已按支承层施工，CRTSⅡ型板式无砟轨道起点处未设置钢筋混凝土底座板。由于路基地段CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板为纵向连续结构，轨道板与下部结构之间的连接需要充分考虑轨道板纵连后由于温度变化产生的温度力及运营后的制动力、起动力等纵向作用力和列车振动对轨道结构的影响，为确保高速铁路运营安全，需要在CRTSⅡ型板式无砟轨道端部补设一个钢筋混凝土底座板，确保结构安全。
二、施工方案流程设计
施工主要流程包括：施工准备→锚固相邻轨道板→拆除更换轨道板上既有剪力筋→凿除线间封闭砼→凿除轨道板外两侧支承层→固定轨道板及钢轨→用切割工具将支承层与轨道板分开→分割轨道板下支承层→将切割后的支承层分条顶推到线路外侧→布置钢筋网片→浇注自密实混凝土→钻孔植筋→轨道精调→验收。
三、施工方案实施步骤
1.锚固相邻轨道板
分别在上下行CRTSⅡ型板式无砟轨道端部10块轨道板上植入剪力钢筋。其中，上下行起始3块轨道板各设置14根剪力筋，其余轨道板上各设置8根剪力筋。
剪力筋布置应尽量均匀间隔布置。
2.拆除剪力筋
待相邻轨道板钻孔植筋达到强度后，采用无振动水钻（孔径φ38mm）取出轨道板上的既有剪力筋。
拆除施工过程中避免振动，注意对轨道板的保护，避免伤损。
3.清理线间及两侧封闭层
采用无振动设备将更换钢筋混凝土底座板的线间封闭层和线间填充物，以及线路两侧封闭层混凝土拆除及清理，在清理时将线间两端多清一段（以1米左右为宜），以便保证后续的吊轨基础便于施工。拆除垃圾的运输采用人工将其运至路基下方，再装上运输车辆，弃运至垃圾堆放场，级配碎石堆放在路基两侧，后续回填在线间。
4.凿除轨道板外两侧的支承层
采用无振动设备将轨道板外侧支承层混凝土凿除，内侧要进行切割，确保切面平齐，方便后续顶推施工，外侧尽可能多凿除些混凝土，以便为后续顶推过程中减少顶推的重量。
5.固定（支架法）
以线路中心线为基准，对线路一侧需要更换钢筋混凝土底座的轨道板和钢轨进行固定，由于钢轨底面与轨道板板面间距离约8cm，因此支架横梁需要设在钢轨顶面上，在要更换钢筋混凝土底座的轨道板两边，采用支架法将轨道板悬吊起来。
6.采用切割工具将支承层与轨道板分开
采用绳锯切割机水平横向将轨道板与支承层分离，并清理轨道板下残留的CA砂浆残留物。
7.分割轨道板下支承层
将支承层纵向按1m的大小分段切割，切割位置应根据开裂情况、横向切割缝位置及顶推能力进行，每顶推出一段，用风镐立即将外露混凝土凿除，以便减少千斤顶在顶推过程中支承层混凝土自重和摩擦力。
8.将切割后的支承层分条顶推到线路外侧
顶推分割后的支承层混凝土用两台50T液压千斤顶，安装千斤顶置于左右线已清理后的线间位置，利用左右线对顶的方法，将切割分段的支承层混凝土顶推到线路外侧。
轨道板与下部支承层分离后，可在原精调爪位置处设置支撑结构（如小型千斤顶或混凝土垫块），加强对轨道板的竖向和横向固定。如图1。
9.对轨道板下部及路基表层进行清理
10.布置钢筋网片
钢筋网片按设计尺寸绑扎到位，减小对自密实混凝土的流动阻力。两段钢筋网片安放到轨道板下后，将两边钢筋按搭接焊要求焊接，中间焊接不到的，在安放钢筋网片后，设置2-3道与主筋同直径的连接钢筋。根据施工现场实际情况，钢筋网片半成品在指定的钢筋加工场地加工完毕后，二次倒运至线路下，人工将其运至路基顶面作业区域，再在线路外侧进行现场钢筋网片制作，完成后，再用人工将其拖运至板下设计位置。
11.浇注自密实混凝土
灌注自密实混凝土前，对路基表面和轨道板底部进行清洁、润湿，确保自密实混凝土能够自由流动，且与轨道板可靠粘结，并对钢轨位置进行检查调整，确保轨道几何满足设计要求。
自密实混凝土在灌注前应先将轨道板底面和路基基床用水润湿，但不能有明显积水。自密实混凝土灌注从轨道板单侧灌注，灌注速度不宜过快，保证下料的连续性和混凝土在轨道板下的连续流动性。
自密实混凝土高出轨道板底部30mm，设置横向3%的排水坡，待混凝土达到强度后拆除模板及固定装置等。
12.钻孔植筋
对轨道板进行钻孔植筋。轨道板上钻孔孔位可利用既有钻孔。
13.轨道精调
更换底座板工作结束后，采用軌检小车对本段轨道几何尺寸进行再次检查，对施工范围及两端至少各50m范围内钢轨进行再次精调，确保更换底座板后，本段轨道结构质量满足要求。
四、施工方案总结
本方案实施后，路基上CRTSⅡ型板结构及无缝线路可视作一个整体，在温度变化时通过剪力筋将纵向切应力传递到钢筋混凝土底座，由于钢筋混凝土底座比原有混凝土支撑层具有更好的抗剪性，可消除由于温度变化过大造成的纵向温度应力将混凝土支撑层拉裂的隐患，有效地保障高速铁路的安全运营。本方案具有很高的可实施性。