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摘要：由于长期的大量的生产加工，本公司单臂磨床需要大修。在导轨方面精度已失需要重新加工。M510型磨床，导轨七米，一边是平导轨，另一边是90度V型导轨。但是公司的精密加工设备只有加工行程达4米长磨床和五面体加工中心，如果发外加工，费用比较昂贵且加工周期长。为了尽快完成大修任务，确保床身的加工精度，为公司节约制造成本及上龙门加工中心项目做好前期工艺技术储备，本人利用接驳技术，结合镜面铣实际加工经验，成功加工出单臂磨床的导轨，并通过精度检验合格而且使用至今未出现精度方面的问题。
前言
2009年由于生产需要本公司经过实际检验得出结论，M150型单臂磨床需要进行大修。其导轨需要重新加工，导轨长度达七米，但是本公司适合该加工精度的机床最大加工行程为4米，分别是西班牙数控导轨磨床和日本五面体加工中心，如果发外加工，费用比较昂贵且加工周期长，不符合公司节约制造成本和尽快完成大修，确保产品加工时间的要求。经过多方考察与专家商讨，决定由本人利用日本五面体加工中心的镜面加工技术结合接驳技术，实现导轨的加工。
2方案执行
首先根据机床的原始资料，特别是检测资料，查找导轨的精度标准，其中重要的参数为水平度0.015，平面度0.015，平行度0.03，表面粗糙度0.8。确定五面体加工中心在正常加工状态下完全可以保证精度。
其次接驳台的设计在整个加工过程中其实是最重要的一个环节。由于导轨本身完全超出行程3000mm，而且接驳精度要求尽可能保证在0.005mm以内，否则的话会影响导轨的平面度以及产品的加工精度。在此之所以选择加工中心而不选择导轨磨床，主要是因为机床结构本身导致，行程为4米的导轨磨床无法使用接驳台，因此选择防护罩可打开的加工中心。本次接驳台使用的是螺纹导向导轨车移动的方式。安装工艺：
1）首次装夹加工时，露出工作台的导轨尾部，固定在导轨车上，此时导轨车非轱辘定位，采用自制支撑腿，并用紧固螺母使其固定在地面。当然此时高度和水平位置都用千分表检测，保证位置精度。
2）移动时放下轱辘，使其沿着已经调整好的轨道移动到工作区域，在整个过程中两个方向的水平仪保持原本位置不动。
图2平导轨加工方案流程图
3）移动到位后，用固定千分表检测已加工過并还在工作区域范围内1米左右的距离，并用螺母进行微调，保证其位置精度，移出工作区域的导轨，仍然固定好位置。
再次试加工。选择一根长约5米的工字钢进行表面加工，实验接驳加工精度以及夹具的装夹精度。
最后进行加工。当然如果加工经验不丰富，对实际加工没有信心，可在加工导轨上采用小铣刀进行细小浅槽的试加工实验。不过事实证明，在简单的调试后便可进行加工。
3精度检测
经检测接驳精度在0.003mm以内，并经过长期的使用加工，证明本次导轨加工，方法合理可行，为后来本公司12米M50100单臂磨床身的接驳铣削工艺积累了实践性的经验。
4结语
本次在平导轨加工中选用的是￠150平面铣刀，而在加工90度V型导轨时采用的是90度倒角刀直接铣削侧面。本次加工也证明了在某种程度上镜面铣削加工可以取代磨床的加工，并且有一定的效率等方面的优势。而接驳技术的灵活运用可以很大程度上解决长导轨的加工乃至时间经济方面的问题。（作者单位：广州机床厂有限公司）
参考文献：
[1]陈友侃，严名康.大型平面磨床上的静压导轨技术[J].精密制造与自动化.1993（04）
[2]狄锦如.精密机床导轨的设计与浅析[J].机械.1987（05）
前言
2009年由于生产需要本公司经过实际检验得出结论，M150型单臂磨床需要进行大修。其导轨需要重新加工，导轨长度达七米，但是本公司适合该加工精度的机床最大加工行程为4米，分别是西班牙数控导轨磨床和日本五面体加工中心，如果发外加工，费用比较昂贵且加工周期长，不符合公司节约制造成本和尽快完成大修，确保产品加工时间的要求。经过多方考察与专家商讨，决定由本人利用日本五面体加工中心的镜面加工技术结合接驳技术，实现导轨的加工。
2方案执行
首先根据机床的原始资料，特别是检测资料，查找导轨的精度标准，其中重要的参数为水平度0.015，平面度0.015，平行度0.03，表面粗糙度0.8。确定五面体加工中心在正常加工状态下完全可以保证精度。
其次接驳台的设计在整个加工过程中其实是最重要的一个环节。由于导轨本身完全超出行程3000mm，而且接驳精度要求尽可能保证在0.005mm以内，否则的话会影响导轨的平面度以及产品的加工精度。在此之所以选择加工中心而不选择导轨磨床，主要是因为机床结构本身导致，行程为4米的导轨磨床无法使用接驳台，因此选择防护罩可打开的加工中心。本次接驳台使用的是螺纹导向导轨车移动的方式。安装工艺：
1）首次装夹加工时，露出工作台的导轨尾部，固定在导轨车上，此时导轨车非轱辘定位，采用自制支撑腿，并用紧固螺母使其固定在地面。当然此时高度和水平位置都用千分表检测，保证位置精度。
2）移动时放下轱辘，使其沿着已经调整好的轨道移动到工作区域，在整个过程中两个方向的水平仪保持原本位置不动。
图2平导轨加工方案流程图
3）移动到位后，用固定千分表检测已加工過并还在工作区域范围内1米左右的距离，并用螺母进行微调，保证其位置精度，移出工作区域的导轨，仍然固定好位置。
再次试加工。选择一根长约5米的工字钢进行表面加工，实验接驳加工精度以及夹具的装夹精度。
最后进行加工。当然如果加工经验不丰富，对实际加工没有信心，可在加工导轨上采用小铣刀进行细小浅槽的试加工实验。不过事实证明，在简单的调试后便可进行加工。
3精度检测
经检测接驳精度在0.003mm以内，并经过长期的使用加工，证明本次导轨加工，方法合理可行，为后来本公司12米M50100单臂磨床身的接驳铣削工艺积累了实践性的经验。
4结语
本次在平导轨加工中选用的是￠150平面铣刀，而在加工90度V型导轨时采用的是90度倒角刀直接铣削侧面。本次加工也证明了在某种程度上镜面铣削加工可以取代磨床的加工，并且有一定的效率等方面的优势。而接驳技术的灵活运用可以很大程度上解决长导轨的加工乃至时间经济方面的问题。（作者单位：广州机床厂有限公司）
参考文献：
[1]陈友侃，严名康.大型平面磨床上的静压导轨技术[J].精密制造与自动化.1993（04）
[2]狄锦如.精密机床导轨的设计与浅析[J].机械.1987（05）