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【摘要】在电脑、消费电子、网络通讯电子三“C”产品及汽车等诸多行业中，大量使用连接器，而连接器中的主要零件就是端子，在端子模具生产和发展中有许多五金模具所未见问题，文章就端子模具所常出现问题进行分析与探讨。
【关键词】端子；模具；问题；措施
【中图分类号】TP21 【文献标识】A
【文章编号】1671-5969（2007）02-0129-02
冲压模具发展到今天，按产品性质主要分为两大类：即端子模具与五金模具，相对传统的五金模具而言，端子模具有最显著的三个特点：
首先，冲压速度快，效率高。五金模具多采用行程较大的普通冲床，SPM（每分钟冲次）在300以下，不锈钢材料和拉深五金模SPM更在100以下；端子模具则均使用高速冲床，SPM在1000以上，最高可达SPM2000。
其次，冲裁和成形精度高。五金模具下料精度在±0.10mm左右；冲切毛头在0.08mm内；成形精度可控制在±0.10mm。而端子模具要求下料精度在±0.02mm，甚至更高；冲切毛头也是在0.01mm以内；成形精度在±0.03mm左右。
再次，Pitch（步距）较小。五金模具Pitch一般较大，而端子模具Pitch由开始的2.0mm、1.6mm、1.2mm、1.0mm进步到现在的0.618mm（英制）、0.6mm、0.5mm以及0.4mm、0.3mm的FinePitch。
端子模具有以上特点，但在生产加工中也出现了五金模具所未有的问题：
一、料带扇形
成品端子通常是成盘夹纸包装进入电镀及装配车间的。端子在模具生产中，由于定位圆孔前后两端受力变形不一致，使料带呈一定扇形（如图一），从而影响电镀区域及装配速度和质量。常用打点矫正的办法来解决（如图二）。一般要求扇形量控制在0.03mm/76cm的范围内。
二、粉屑
当设计或冲裁不当时，凸模有时会将料带切出金属粉屑出现在下模面上，使带料下表面压伤或变形，产生原因主要是重切或凸模崩刃。重切是设计时后面冲裁轮廓与前面冲裁轮廓部分重合，后面凸模将已切边缘刮下金属粉屑；凸模崩刃使刃口成锯形，将料带切出粉屑，（凹模崩刃只加大毛刺，一般不会产生粉屑）。重切只能更改设计让前后两刀以一定角度相接，凸模崩刃可通过维修或更换凸模解决。
三、跳屑
冲切时，凸模锲入材料进入凹模，造成凸模头端部与材料间呈真空状态，凸模高速回程时，吸附料片跳出凹模造成运行料带压伤及变形（如图三）。其产生原因主要有：凹模磨损；冲切轮廓简单；凸模进入凹模深度小；冲切速度太高；切削油过多等。其解决办法主要是下模用吸尘器空气吸引和下模被覆（距凹模刃口面约1.5mm深用细针放电，使凹模孔壁粗糙阻碍料片吸附），另外还有下料轮廓复杂化（更改设计）；加大凸模进入凹模深度；降低冲切速度；减少切削油用量；加大落料斜度等。
四、高低针（俗称弹钢琴）
在细长形端子的Tail或Bellow部位，因受成形因素的影响，在其标准线上呈高低起伏状（如图四），使产品产生焊锡不良或接触不良。产生原因主要是一列多支，不同模仁成形高度及回弹不一致；还有模具压着；包装张力；后制程拉扯。解决办法一般是采用调整工站来矫正，这时成形方向与调整方向最好相反，以避免两者回弹方向一致，产生时效变形。
五、偏摆（俗称哥俩好）
偏摆（如图五）是细长端子在成形时，因受冲切断面分力或模内异物挤压的影响，使得成品偏移所规范的理想中心线的现象。产生原因主要是端子两侧受力不均或不同模仁成形后产生扭转，通常采用修正冲裁间隙或打点及斜面调整来控制。
端子模具在生产中的问题还有很多，尤其是细长的FinePitch端子和SMT端子（是现代端子发展方向）。上面只对五个较普遍问题作了简单介绍，处理措施来源于生产实操之经验总结，具有一定的现场指导意义。
【参考文献】
[1]成虹主编．冷压工艺与模具设计[M]．高等教育出版社，2002，（7）．
【关键词】端子；模具；问题；措施
【中图分类号】TP21 【文献标识】A
【文章编号】1671-5969（2007）02-0129-02
冲压模具发展到今天，按产品性质主要分为两大类：即端子模具与五金模具，相对传统的五金模具而言，端子模具有最显著的三个特点：
首先，冲压速度快，效率高。五金模具多采用行程较大的普通冲床，SPM（每分钟冲次）在300以下，不锈钢材料和拉深五金模SPM更在100以下；端子模具则均使用高速冲床，SPM在1000以上，最高可达SPM2000。
其次，冲裁和成形精度高。五金模具下料精度在±0.10mm左右；冲切毛头在0.08mm内；成形精度可控制在±0.10mm。而端子模具要求下料精度在±0.02mm，甚至更高；冲切毛头也是在0.01mm以内；成形精度在±0.03mm左右。
再次，Pitch（步距）较小。五金模具Pitch一般较大，而端子模具Pitch由开始的2.0mm、1.6mm、1.2mm、1.0mm进步到现在的0.618mm（英制）、0.6mm、0.5mm以及0.4mm、0.3mm的FinePitch。
端子模具有以上特点，但在生产加工中也出现了五金模具所未有的问题：
一、料带扇形
成品端子通常是成盘夹纸包装进入电镀及装配车间的。端子在模具生产中，由于定位圆孔前后两端受力变形不一致，使料带呈一定扇形（如图一），从而影响电镀区域及装配速度和质量。常用打点矫正的办法来解决（如图二）。一般要求扇形量控制在0.03mm/76cm的范围内。
二、粉屑
当设计或冲裁不当时，凸模有时会将料带切出金属粉屑出现在下模面上，使带料下表面压伤或变形，产生原因主要是重切或凸模崩刃。重切是设计时后面冲裁轮廓与前面冲裁轮廓部分重合，后面凸模将已切边缘刮下金属粉屑；凸模崩刃使刃口成锯形，将料带切出粉屑，（凹模崩刃只加大毛刺，一般不会产生粉屑）。重切只能更改设计让前后两刀以一定角度相接，凸模崩刃可通过维修或更换凸模解决。
三、跳屑
冲切时，凸模锲入材料进入凹模，造成凸模头端部与材料间呈真空状态，凸模高速回程时，吸附料片跳出凹模造成运行料带压伤及变形（如图三）。其产生原因主要有：凹模磨损；冲切轮廓简单；凸模进入凹模深度小；冲切速度太高；切削油过多等。其解决办法主要是下模用吸尘器空气吸引和下模被覆（距凹模刃口面约1.5mm深用细针放电，使凹模孔壁粗糙阻碍料片吸附），另外还有下料轮廓复杂化（更改设计）；加大凸模进入凹模深度；降低冲切速度；减少切削油用量；加大落料斜度等。
四、高低针（俗称弹钢琴）
在细长形端子的Tail或Bellow部位，因受成形因素的影响，在其标准线上呈高低起伏状（如图四），使产品产生焊锡不良或接触不良。产生原因主要是一列多支，不同模仁成形高度及回弹不一致；还有模具压着；包装张力；后制程拉扯。解决办法一般是采用调整工站来矫正，这时成形方向与调整方向最好相反，以避免两者回弹方向一致，产生时效变形。
五、偏摆（俗称哥俩好）
偏摆（如图五）是细长端子在成形时，因受冲切断面分力或模内异物挤压的影响，使得成品偏移所规范的理想中心线的现象。产生原因主要是端子两侧受力不均或不同模仁成形后产生扭转，通常采用修正冲裁间隙或打点及斜面调整来控制。
端子模具在生产中的问题还有很多，尤其是细长的FinePitch端子和SMT端子（是现代端子发展方向）。上面只对五个较普遍问题作了简单介绍，处理措施来源于生产实操之经验总结，具有一定的现场指导意义。
【参考文献】
[1]成虹主编．冷压工艺与模具设计[M]．高等教育出版社，2002，（7）．