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传动带是汽车离合器盖总成中用以传递扭矩的薄壁带状弹性元件，它的冲裁过程由于关系到几何非线性、材料非线性以及接触非线性而变得非常复杂，其在狭小的冲裁间隙内发生局部塑性大变形，并且在冲裁变形区产生较大的摩擦与较高的温度而使得冲裁凸模的工作环境极其恶劣，加剧了模具的磨损。随着有限元仿真技术的快速发展，借助有限元软件对板料冲裁过程中的凸模磨损情况进行有限元仿真，可以进一步优化板料的冲裁工艺参数，从而改善冲压模具的维修频率及使用寿命，并且为企业的实际生产过程提供重要的参考指导。 本文以传动带作为研究的对象，利用DEFORM-2D软件对传动带（材料为CK75，材料的厚度为1.1mm）的冲裁过程及冲裁凸模的磨损状况进行数值仿真，分析了冲裁工艺参数与冲裁断面（光亮带长度）和冲裁凸模磨损之间的影响变化趋势，并且基于正交试验的设计对传动带的冲裁工艺参数进行优化。利用BP神经网络对冲裁模具的磨损进行仿真预测，并且设计传动带冲压级进模进行试验验证，论文的主要研究工作如下： （1）阐述了金属板料的各个冲裁变形阶段，分析了金属板料冲裁变形区域中的接触摩擦情况，叙述了冲裁模具的磨损过程及其磨损分类，并对影响冲裁模具磨损的主要因素进行介绍。 （2）基于板料冲裁仿真关键技术的阐述，建立了离合器传动带冲裁模拟的有限元仿真模型，借助DEFORM-2D有限元软件仿真了传动带的冲裁过程及模具磨损，分析了板料冲裁过程中的应力与应变分布情况，研究了冲裁工艺参数（冲裁间隙、模具刃口圆角半径以及冲裁速度）与零件冲裁断面光亮带长度以及凸模磨损之间的变化趋势。此外，设计了三因素三水平正交试验对传动带的冲裁工艺参数进行分析与优化，通过极差分析得出冲裁凸模的磨损受冲裁间隙的影响比较显著；通过方差分析得知冲压工艺参数对冲裁凸模磨损影响的主次顺序分别依次为：冲裁间隙、模具刃口圆角半径、冲裁速度。通过正交试验的分析得出传动带的最优冲压工艺参数组合方案，即冲裁间隙为14％t，模具的刃口圆角半径为1.0%t，冲裁速度为5mm/s。 （3）基于冲裁正交试验的仿真数据，建立了3-11-1的三层BP人工神经网络，其过程主要包含网络的结构设计、训练与测试三个部分。通过BP神经网络的测试与传动带冲压级进模的试验验证，结果表明BP神经网络可以较好的应用于传动带冲裁凸模磨损的仿真预测。