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汽车作为当代最便捷的交通工具,随着人们生活水平的提高,对汽车的市场需求也不断扩大,汽车制造业到了发展的黄金时期,相应的也对汽车制造技术提出了更高的要求。白车身焊装是汽车制造过程中非常重要的四大制造工艺之一,它的焊接制造效率与质量直接决定了汽车成品的生产率和产品质量。焊装生产线的设计与制造周期、加工精度、自动化水平、柔性化程度等因素的提升程度无不决定着焊装行业的发展是否能适应复杂多变的市场需求,帮助企业在残酷的市场竞争中不断前进。本文主要以F车型为例,在传统设计方法的基础上,结合现有的数字化工厂工作平台,针对焊装生产线设计制造过程中的关键技术难点进行展开。以既定车型的主线焊接任务为基础,首先对其进行前期的工艺与布局规划工作,确定焊接任务分配、平面布局图与输送系统形式选择;然后根据工艺规划情况运用软件CATIA的三维建模功能完成该车型的焊装主线中主要夹紧机构、定位装置、翻转机构的设计建模,并对个别所设计模型可能存在问题的部分分别进行运动、受力、干涉情况分析与相应的优化;最后将设计完成的数模与生产线集成设备模型通过格式转换的手段一起导入到仿真软件Robcad中进行虚拟仿真,完成生产线运行情况的干涉检查、焊点导入以及焊接设备的定义,实现主线中所使用机器人的轨迹规划与离线编程工作。通过完成该车型车身总成合拼主线的设计及仿真过程来寻求焊装夹具生产线的优化与改进方案,以便实现焊装生产线设计方法的标准化、高效化、柔性化。本论文对白车身焊装夹具生产线的设计集成过程中所涉及的主要设计原理、方法、步骤和验证方法进行了阐述与数据整理,并对于焊装夹具生产线设计中所涉及的关键技术及发展方向提出见解及可行的实施方案,对于焊装生产线的知识体系数据库的完善和设计制造技术与水平的提升具有参考价值。