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在多晶硅生产过程中，还原炉的能耗占据生产综合能耗的85％左右，如何降低还原炉能耗和提高一次转化率，是解决现有生产成本的一个主要方向。本论文主要研究、证明在还原生产过程中，直通喷嘴、五孔喷嘴、直通带侧吸喷嘴、S型喷嘴对生产能耗降低和产品质量提高的影响。 在研究过程中，首先利用Fluent流场模拟软件对五孔喷嘴与直通喷嘴进行计算机模拟分析，可以直观发现它们对还原炉内流场的影响。 然后通过实际生产实验，分别安排8台还原炉分别安装直通喷嘴与五孔喷嘴，然后在相同生产条件下收集、统计2种进料喷嘴在还原生产过程中形成的数据，根据它们的不足之处，经过改善优化进料喷嘴，要求8台还原炉分别安装直通侧吸喷嘴与S型喷嘴进行生产实验，具体数据如下： 直通型喷嘴综合实验平均电单耗为59.32 kWh/kg-Si、一次转化率为10.39%； 直通带侧吸喷嘴综合实验平均电单耗为64.15 Kwh/kg-si，一次转化率为10.44%； 五孔喷嘴综合实验平均电单耗为55.11 kWh/kg-Si，一次转化率为10.95%； S型喷嘴综合实验平均电单耗为63.16 kWh/kg-Si，一次转化率为10.40%。 根据数据分析对比，说明4种进料喷嘴在多晶硅生产过程中对节能降耗与提高质量存在的影响，主要体现在还原炉电耗、一次转化率、硅棒外观质量等方面，从生产实验数据分析可得以下研究结论： 1、五孔喷嘴对还原运行节能降耗效果突出； 2、直通喷嘴对提高硅棒质量效果突出。