【摘 要】
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旋锻工艺是一种近净成形加工工艺,其生产效率高,成形质量好,广泛应用于轴管状零件的生产中。而轿车空心轴无芯棒旋锻进给参数变化制定不合理,会导致内外圆度质量差,特别是出
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旋锻工艺是一种近净成形加工工艺,其生产效率高,成形质量好,广泛应用于轴管状零件的生产中。而轿车空心轴无芯棒旋锻进给参数变化制定不合理,会导致内外圆度质量差,特别是出现旋锻几何缺陷时,后续的旋锻会加剧折叠现象,旋锻轴的疲劳强度和疲劳寿命大幅度下降,难以满足产品耐久性要求。因此,深入分析轿车空心轴无芯棒旋锻进给参数变化研究,避免旋锻过程中折叠缺陷产生,具有重要工程意义。本文以某轿车空心轴无芯棒旋锻为研究对象,由于无芯棒旋锻内壁无芯棒支撑自然流动成形,成形质量较难控制。因此,随着无芯棒旋锻外径减小和力学特性改变,在不同外径下根据进给量大小分为粗、中以及细进给道次。本文主要研究内容如下:(1)提出了无芯棒旋锻进给参数变化约束条件为应力约束和几何约束。应力约束结合毛坯力学特性和加工硬化特性,避免径向进给量过大造成损伤和影响后续加工。几何约束避免径向进给量过大和多道次径向进给下内圆出现几何缺陷。(2)通过应力约束和几何约束确定径向进给量范围,内圆圆度控制避免出现几何缺陷和锻打效率确定径向进给道次;通过外圆最大变形和最小变形位置确定周向进给量,保证坯料各部分得到锻打和内外圆度质量要求以及锻打效率确定周向进给道次。在不同外径下制定了径向、周向工艺参数变化匹配。(3)对所制定进给参数变化进行无芯棒整个过程仿真并与国外工艺参数和实物剖面尺寸比较,表明所制定的进给参数变化合理,可为下一步试制准备同时为我国自主掌握轿车空心轴无芯棒旋锻工艺参数变化避免旋锻缺陷具有重要意义。
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