论文部分内容阅读
该矿是我国罕见的以铁、稀土、铌为主的大型多金属共生的矿床。目前选矿厂采用弱磁—强磁—反浮选的流程。原矿经磨矿分级后进入弱磁选作业，选出弱磁铁精矿。弱磁尾矿经浓缩后给入强磁选作业，选出强磁铁精矿和强磁中矿。弱磁精矿和强磁精矿给入反浮选作业，除去夹杂在其中的含钾、钠、氟等有害成分的脉石矿物，得到最终的铁精矿。而强磁中矿进行稀土的选别，可以根据市场需要，获得不同品级的稀土精矿。就生产现状而言，对铁和稀土的研究较多，技术也比较成熟，而对铌资源的工作相对较少。每年流入尾矿的氧化铌多达1.3万余t，造成资源的严重浪费，还给周围环境带来恶劣的影响，所以探索出提高铌精矿品位和回收率的新工艺，为铌矿物的回收提供技术上可行、经济上合理的工艺流程和工艺条件，进一步提升铌资源综合利用水平具有很大的意义。 本文采用浮选的选矿方法，对尾矿中的铌矿物进行了回收实验。首先对选矿试样进行了工艺矿物学研究：通过扫描电镜分析，发现该试样中的铌矿物主要以铌铁金红石、易解石、铌铁矿、黄绿石为主，品位偏低，嵌布部粒度较细，而且与铁、萤石、稀土等矿物密切共生。然后，针对该矿样的性质，确定了―直接浮选和―先磨后选两个试验方案。通过精矿指标的对比，―先磨后选方案无论是精矿品位还是回收率都有了显著的改善，而且降尾效果明显，确定―先磨后选作为较佳的实验方案。最后，进行了大量的捕收剂和调整剂的筛选对比实验，温度、浓度、pH值、捕收剂和调整剂用量的对比实验，确定了较佳的实验温度为42℃，浓度为40%，pH值为5.5，抑制剂CMC用量为0.8kg/t，活化剂HP用量为1.0kg/t，捕收剂用量为 HB-22.0kg/t。 在最佳的实验条件和药剂制度下，进行了稳定实验，最终获得Nb2O5品位5.41%，回收率20.43%的铌精矿。稳定实验结果表明：该工艺流程简单，实验条件适宜，药剂制度适应性强，能够获得较好的铌精矿实验指标，满足实验要求。