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镁合金由于其低密度、高比强度、易回收等特点而被广泛应用到航空航天、汽车、3C等领域。但由于其耐腐性能差，严重制约了其自身发展。化学镀和电镀由于设备简单、成本低、表面处理效果较好等优势对改善镁合金的耐蚀性具有重要的实用价值。但是，目前电镀和化学镀工艺的不足是工艺复杂、效率低、工艺中含有铬化物及氟化物等不符合环保要求，这些问题亟待解决。 本研究分析了当前商用镁合金AZ91D在化学镀/电镀复合镀工艺下合金表面局部腐蚀的成因并探索了相应绿色环保化学镀的新型工艺。研究表明，AZ91D镁合金基体在压铸过程中表面形成的直径20μm左右的深孔在化学镀Ni-P层过程中并不能被很好地填充，以致于在随后的电镀Cu/Ni/Cr过程中由于此缺陷存在而导致镀层不均匀且镀层凹陷形成孔洞、且此处组织疏松、成分不均，并有贯穿性的微孔，从而盐雾腐蚀过程中在此处形成严重的局部腐蚀。 针对这种局部腐蚀的成因，本研究进一步改善了Ni-P镀层工艺，着重研究了化学镀液以次磷酸盐还原硫酸盐法形成的Ni-P耐蚀层的相关工艺参数对表面组织及结构的影响，并探讨了微量Cu对Ni-P层耐蚀性的影响。研究表明：镁合金表面划痕无序化处理和活化阶段不经过水清洗处理能有效的提高镀层结合力和耐蚀性；微量的铜加入化学镀Ni-P层，能显著细化镀层胞状组织尺寸，抑制表面胞状凸起形成，极化曲线测定和盐雾测试表明Cu微合金化的Ni-P层能明显改善镀层的耐蚀性能。