大型薄壁铝合金传动箱体铸造工艺优化设计

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本文以大型薄壁复杂铝合金传动箱体为研究对象,其形状复杂,在生产过程中容易出现严重的缩孔、缩松和变形等铸造缺陷,因此传动箱体铸造工艺需经过优化,才能进行实际生产。而传统是通过反复实验进行生产工艺优化,不仅试制周期长,而且实验成本高。本文是采用计算机数值模拟技术,对传动箱体初步设计的铸造工艺进行优化,从而缩短传动箱试制周期,降低生产成本。传动箱体整体壁厚较薄,局部有厚大部位,薄厚壁分布不均匀,导致充型不平稳,凝固速度过快,补缩困难,因此选用充型过程平稳、补缩性能良好的低压铸造方法。通过分析传动箱体结构,设计铸造工艺参数,如最小铸出孔直径为20mm,最小铸出壁厚6mm,机械加工余量两侧面为5.5mm,底面为6.5mm,铸件收缩率为1.18~1.04%,弯曲面处加2.5mm的反变形量。根据低压铸造方法设计浇注系统以及充型凝固过程中的加压工艺,其内浇道截面积为537cm2,横浇道截面积为360cm2,直浇道截面积为172cm2,充型压力为0.0315MPa,增压压力为0.0504MPa。通过分析铸件的热节分布,根据公式D Gch7.6S,计算热节处冷铁厚度,设计铸件凝固补缩系统。利用铸造模拟软件对铸件进行充型、凝固及应力应变过程数值模拟,优化铸造工艺:①对传动箱体进行充型过程模拟,充型阶段由匀速增压调整为变速增压,达到充型平稳;②对传动箱体凝固过程进行模拟,将增压压力改为0.0567MPa,凝固补缩系统进行调整,缩孔缩松明显减少;③对传动箱体应力应变过程进行模拟,在弯曲面加0.5mm的反变形量,弯曲面变形明显减小。
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