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冷镦钢是用来生产紧固件的钢种，是紧固件行业的关键原材料。钢中存在冶金缺陷和组织控制不良，将可能导致其在冷镦变形过程中发生冷镦开裂，影响产品成材率。结合江苏永钢集团的实际生产条件，本文围绕SWRCH35K冷镦钢的开发，通过统计缺陷分析找出影响冷镦开裂的主要因素，比较分析了不同原始组织的冷变形能力，并在实验室内开展了SWRCH35K的在线软化试验研究，以期为SWRCH35K的高性能化提供理论指导。
冷镦开裂的失效分析表明，冶金缺陷是导致冷镦钢冷镦开裂的首要因素。统计表明，盘条表面深度为40μm以上的划伤易导致1/2冷镦纵向线裂，而要保证1/3冷镦合格，划伤深度应不超过22μm。盘条45°斜裂主要是由组织控制不良引起的，在冷镦产生明显鼓形后，该处径向应变值趋于零，轴向应变与周向应变以等速率增加，形成45°方向的纯剪切状态，从而使裂纹沿45°方向扩展。
比较分析了SWRCH35K冷镦钢不同组织状态的冷变形能力。结果表明：球化退火态SWRCH35K中，铁素体受到的局部塑性变形程度最大，其小角晶界含量的增加比热轧态SWRCH35K中的铁素体更为显著，动态回复更易发生，加工硬化率更低；而调质态SWRCH35K中，铁素体的部分小角晶界在形变后期转变为大角晶界，晶粒被分割细化；球化退火态和调质态SWRCH35K中的铁素体大形变后易形成界面位错结构，而热轧态SWRCH35K中的铁素体在片状珠光体/铁素体界面和片状珠光体内主要形成胞状位错结构。此外，铁素体压缩形变后主要形成＜100＞和＜111＞织构，其中调质态SWRCH35K中的铁素体中织构的组分和强度随形变量的增加速度和增幅最大。因此，SWRCH35K中球化退火态组织的冷变形能力最好，对降低冷镦开裂倾向最有利。
SWRCH35K的热模拟试验结果表明：单道次形变时，在700℃形变缓冷后，渗碳体球化效果优于750℃且铁素体晶粒尺寸大于670℃，从而获得最低的硬度值。700℃双道次形变时，道次间隔等温使形变诱导铁素体(DIF)长大并软化，第二道次形变后，不仅生成新的DIF，还使得第一道次生成的DIF发生动态再结晶。双道次形变缓冷后，渗碳体球化效果稍弱于700℃单道次形变，但铁素体晶粒尺寸更大，因此同样获得了较低的硬度值。