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长期以来,我国白色硅酸盐水泥的生产,由于采用的水泥窑规格小,熟料漂白工艺落后,原料成分不稳定等因素造成产品质量差、能耗高而难以在高端建筑市场大量应用,因而建筑装饰领域的高端市场长期被国外产品所占领。2012年起,南昌大学材料学院与江西YS白水泥有限公司共同开发了“分料式白水泥冷却工艺”、“水平式白水泥熟料漂白机”等白水泥冷却漂白新技术,同时将一条日产1500吨普通水泥生产线改造成日产1200吨白水泥熟料生产线,为配合该生产线的技术改造,保证投产后的产品质量及节能降耗,本课题从节能和产品增白两个方面系统研究了原材料和冷却工艺对预分解窑生产白水泥的能耗和白度的影响。通过原材料性能试验分析了当地原料作为白水泥原料的适应性;比较了石油焦与烟煤作为燃料对白水泥熟料白度的不同影响,分析了石油焦作为预分解窑燃料可能出现的的问题,并提出了应对措施;研究了一种瓷土原料的化学除铁增白工艺;重点研究了冷却工艺对白水泥白度和强度的影响,并探讨了风冷与水冷熟料白度差异性的机理;分析了细度对白水泥熟料和水泥白度的影响。对当地原料的优化研究发现,固江石灰石、泰和石灰石是优质的石灰质原料,万家山与竹马桥的瓷土易烧性较好,其他矿点的原料可以依生产情况选择性使用。对石油焦的燃烧特性研究发现,石油焦用于白水泥煅烧,对保证熟料白度具有重要作用,而且具有热值高、成本低的特点。针对石油焦燃烧着火点高、燃烬温度高、硫含量高的问题,可通过混燃技术、添加含碱原料得以解决。采用化学除铁工艺可以有效提高瓷土的白度,除铁率达40.9%。对比风冷与水冷白水泥物理力学性能表明,无论是3d强度还是28d强度,两种工艺下的白水泥强度相差不大;对比了实验室电炉煅烧与YS白水泥生产的风冷与水冷白水泥熟料的亨特白度,水冷熟料的白度普遍比风冷熟料的要高1~2亨特白度,差异性主要来源于玻璃体含量、矿物水化生成的Ca(OH)2含量等。细度研究显示,白水泥熟料白度随着比表面积的增大而增大,不同细度范围区间内,白度增长率不一样,比表面积达到550m2/kg时白度已基本不再提高。细度对白水泥白度的影响较大,当比表面积达到600m2/kg时,白度基本上处于饱和状态。