论文部分内容阅读
钢丝帘线是汽车轮胎工业重要的骨架材料之一。作为全钢予午线轮胎的主要骨架材料，钢帘线的质量占轮胎总质量的20％左右，其成本约占材料总成本的35％左右，其性能对轮胎的质量产生至关重要的影响。在钢帘线生产中，拉拔是继热轧工序之后的主要加工工序。帘线用盘条在多道次的拉拔工序控制过程中，经常会发生断裂失效，不仅降低了钢丝拉拔效率并且增加了钢丝生产成本。 本论文针对生产钢帘线用原材料-盘条的拉拔断丝这一生产实际问题，首先收集大量的典型中心毛刺状断口试样，然后通过双目体式显微镜宏观观测、分类和统计，之后采用金相显微镜及扫描电镜等检测方法，研究了钢帘线用盘条在拉拔过程中的中心毛刺状断裂失效产生的原因，并且分析了影响钢丝中心断裂失效的相关因素，提出了减少或避免钢丝在拉拔过程中产生中心毛刺状断裂失效的有效措施。 通过对断裂试样的收集和分类，数据统计结果显示中心毛刺状断裂失效是盘条在拉拔过程中最主要的断裂失效形式。采用双目体式显微镜对断口进行宏观形貌观测，得到该类型断裂失效的主要表现方式。 通过断口宏观观测及金相分析，研究了盘条拉拔断裂形式，明确了中心毛刺状断裂的三种断裂形态，分别为断口尖部存在非金属夹杂物或者夹杂物掉落后残留的夹杂坑、断口处存在V型裂纹以及断口处无明显缺陷三种形态。 通过研究明确了中心毛刺状断裂失效的原因，非金属夹杂物、钢丝的不均匀性变形、中心存在的晶界渗碳体以及心部马氏体组织，导致了不同形态的中心毛刺状断裂失效。 针对中心毛刺状断口不同断裂原因分别从拉拔用钢的连铸工艺、拉拔模具和摩擦润滑角度提出了减少或避免中心毛刺状断裂缺陷的改进措施，可用于指导钢帘线企业的生产实际。