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随着市场竞争的不断加剧，国内人力成本优势的不断降低，中国的制造业遇到了进一步发展的瓶颈，而其中劳动密集型企业更是如此。低廉的人力成本是国内大多数制造企业一直赖以生存的肥沃土壤，但这并不是企业的核心竞争力与持续推动力。企业不得不开发新的利润增长点，而其中最可行的、有效的，便是隐藏于产线的巨大利润提升空间。因此，越来越多的制造企业开始寻求自我变革与改进提升，引入精益生产的生产理念和技术方法，对企业的产线进行重新设计或优化，以减少过程浪费、提高产线的效率，增强自身的竞争能力。而其中，手工装配线因其对人的依赖程度最大，相对自动化产线，变动系数更高，效率波动较明显，其潜在的提升空间更大，更是企业改善优化的焦点。目前虽然很多企业了解精益生产及其带来的好处并进行推行，但在实际实施过程中，仍依赖主观经验判断为主，或只是单纯的生搬硬套，没有形成一套系统化的方法，以致产线的改善效果不明显或投资回报率过低。因此，如何运用精益生产的思想与方法，对手工装配线进行系统有逻辑的设计，以提高精益改善的效率，是企业亟需解决的一个问题。本文在精益生产及其相关的理论与方法研究的基础上，引入戴明环（PDCA环）的管理模式，将手工装配线的设计划分为四个阶段，即计划（Plan）、设计（Design）、检查（Check）、处理(Act)，构建了基于精益生产的手工装配线全过程设计体系。在计划阶段，分析目标需求与产线现状之间的差距，设定优化的目标；在设计阶段，依次完成操作流优化设计、作业内容分配、产线布局优化设计，以提高生产效率，确保产线均衡和流畅；在检查阶段，对装配线做模拟仿真，定量分析改善前后的状态，评估方案优劣；在处理阶段，具体实施选定方案，并持续优化改进。通过上述工作，为手工装配线优化设计提供了系统化的解决方案，具有很强的实际操作性。最后，以杭州A公司的角磨机手工装配线18#为例，运用全过程优化设计的方法对其进行了精益改善。该方法实施效果良好，并得到了企业的认同和推行。