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船舶轴系在船舶动力系统中起着连接主机跟螺旋桨并将主机功率传递给螺旋桨的作用,是整个船舶动力装置中重要的组成部分。保障轴系安全、高效、平稳地运行是船舶正常航行的重要因素。然而,在实际运行过程中轴系承受着来自自身重力,柴油机的负荷,螺旋桨推力,船体振动及变形等多方面的复杂静态及动态载荷,如果轴系负荷过大,会引起轴承磨损等各种问题,威胁到船舶正常航行。另外,随着船舶往大型化方向上发展,诸如轴直径及轴系长度等尺寸参数的增加,使得轴系及轴承的负荷更为复杂,因此有必要对轴承负荷进行监测,预防故障发生。轴承动载荷作为反映轴系运行状态的重要指标,不仅可以监测轴系运行状态,还可用来评价轴系校中质量,对船舶有着重大意义。目前,尚未有一套可以测量轴承动载荷的测量系统。本文首先从仿真的角度对轴承载荷进行计算。首先,根据轴系实验台架各部件的尺寸参数,结合其实际模型,先利用三维建模软件SolidWorksTM和多体动力学软件ADAMSTM建立轴系实验台的多刚体动力学模型,再利用有限元软件ANSYSTM建立轴系柔性体后,替换多刚体模型中的刚体轴以建立刚柔耦合模型。分别基于两种模型进行动力学仿真,得到角速度,角加速度,轴承受力等参数的曲线。经比较发现刚柔耦合模型更接近实际,进而在ADAMSTM当中导出此模型中轴承的载荷谱并将其作为有限元分析的载荷,在ANSYSTM中对中间轴承进行瞬态动力学分析,获得轴承的应力及应变分布云图。其次,参考仿真计算结果并结合实际情况,从试验测量的角度对轴承载荷评估技术进行研究。以轴系实验台为研究对象,完成硬件包括应变传感器、数据采集卡等设备的选择、设置与安装。利用LabVIEWTM软件实现对试验的控制、数据的采集、存储、分析处理数据等功能。在轴系运行状态下,采集完整应变波形,进行信号处理与分析后得到实测的轴承受力。最后将仿真计算结果与试验测量结果对比,发现两种方法的结果有相似的变化趋势,轴承受力幅值比较接近,各参数的误差在合理范围内,结果较准确。进一步证明本文的轴承动载荷评估技术研究有一定的可行性。