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原油在地下经微生物分解会产生硫化氢(H2S)、原油中有机硫在经过高温或水热裂解后同样产生可溢出H2S,而原油在开采过程中含有少量水,H2S溶解其中会腐蚀钢铁,缩短管道和储罐的使用寿命；另外,H2S在运输过程中的逸出不仅产生危险、而且将导致后续原油处理工艺中的催化剂中毒等。因此,在原油贮运之前,原油中的H2S必须被脱除至安全浓度。硫化氢含量的分析方法及脱除方法很多,对于重质稠油硫化氢含量的准确分析及脱除剂的研究是原油进入下游炼化前的重要准备,但在准确分析及脱除的过程中尚存在亟待解决的问题,如现场适用性强的“碘量法”用于测定原油中硫化氢含量时存在较大误差,脱硫剂使用过程中对下游炼化也产生了较多的影响。论文在对国内外相关文献进行广泛调研的基础上,首先对碘量法分析原油中硫化氢含量的误差进行了研究,通过对“碘量法测定原油中可逸出硫化氢气体”技术的修正,获得了原油中H2S含量理论值(y)与碘量法测定值(x)之间函数关系的经验公式：y=-0.2624x2+1.8824x+0.279,0≤x≤3mg/g,在一定范围内修正了碘量法的测量误差。当原油中H2S气体含量x<0.8396 mg/g时,采用该经验公式的线性简化公式y=1.8824x+0.279对碘量法测定结果进行修正,可以保证碘量法实测值与理论值的误差小于10%。论文第四章,针对中石化西北油田分公司存在的原油中H2S脱除剂对下游炼化影响较大、原油中H2S脱除剂使用时缺乏一套可行的评价方法、硫化氢脱除剂使用时较盲目,对脱硫机理不甚明晰等问题,组织材料,对中石化西北油田分公司原油中H2S脱除剂进行配方解析及脱硫原理探讨,得知：前期使用的脱硫剂为强碱性有机胺、高盐含量的混合溶液,强碱性脱硫剂脱除硫化氢的同时与原油中的酸性物质反应生成了大分子有机盐类物质,起到表面活性作用,使原油乳化严重,造成下游一系列诸如原油破乳困难、原油脱水脱盐困难、使下游炼化催化剂产生中毒等问题；根据加入脱硫剂后对原油可能产生影响方面着手,建立了一套脱硫剂研发及使用时的评价方法,消除了以往盲目使用脱硫剂的种种弊端。最后,根据下游炼化工艺要求,研发出了一种既能满足脱出硫化氢使其浓度达到运输标准,又能减少对下游炼化的影响的硫化氢脱除剂。经验证,研发出的R型脱硫剂,加入量0.1%,脱除硫化氢反应12h后,原油气相中硫化氢含量为2.35ppm,满足原油外输要求(气相中硫化氢含量小于10 ppm)。研发出的脱硫剂经性能评价,不会增加设备的腐蚀,不会产生原油乳化问题,且脱硫剂中不含有盐类物质、pH值与原油接近,使用后不改变原油性质亦不会对下游炼化催化剂产生影响。