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随着市场竞争的日趋激烈,人们对产品的质量要求越来越高。如何提高产品质量是已经成为企业的当务之急。采用先进的设计方法与缩短产品的开发周期是提高产品质量和赢得市场的重要手段。确定产品疲劳寿命的方法通常有两种：试验法和试验分析法。传统的方法(试验法)完全依赖试验确定产品疲劳寿命。试验法直接通过试验来获取所需要的疲劳数据。试验法虽然可靠,但是在产品设计阶段制造大量实物样机来测试不同情况下(如结构尺寸、加载方式、使用条件、工艺状况等)的产品疲劳寿命,无论从人力、财力,还是从开发周期上来说,都是不大可行的。由于产品结构、外载荷和使用环境的差异,使得试验结果大相径庭,从而导致结果不具有通用性。而长期以来,试验法是人们获取产品疲劳寿命的主要方法。现代产品的一个主要发展趋势是向大型化、复杂化发展,使用传统的产品设计方法,即“设计—试验—修改调整”的模式显得非常的繁琐,有时甚至无法实现。随着计算机技术的不断发展和渗入,计算机辅助工程(CAE)已经被广泛的应用到各个工业领域。当前,使用有限元分析技术已经成为抗疲劳设计中不可或缺的工具。本文采用“一体化”抗疲劳设计方法对乳化液泵的主要部件(曲轴)进行疲劳寿命分析。该方法主要有两个方面：一方面是基于试验测试；另一方面是基于虚拟疲劳仿真分析,这两个方面相互关联相互验证。本文的主要任务是完成虚拟疲劳分析,一般的疲劳分析需要输入三个方面的参数：材料疲劳特性、循环载荷历程、结构几何信息。对于完成虚拟疲劳分析来说,我们需要获取两个主要方面的信息：结构的应力/应变和循环载荷历程。首先,利用Pro/E软件建立乳化液泵三维虚拟样机模型,并定义相关构件并施加相应的约束；模型导入ADAMS后,在ADAMS中进行动力学仿真以获得主要部件(曲轴)的虚拟载荷历程；最后通过有限元软件MSC.Patran计算曲轴的应力/应变分布。基于两个方面信息和适当的疲劳分析准则,利用专业疲劳分析软件MSC. Fatigue预测曲轴等部件的疲劳寿命。虚拟疲劳分析的优势在于：在产品设计阶段可以判断部件的疲劳危险部位,通过修改设计避免不合理的寿命分布,并且为产品的改进设计提供较为可靠的依据。