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精制对苯二甲酸（简称PTA）是一种十分重要的有机化工原料，广泛应用于有机合成以及聚酯工业生产中。我国精对苯二甲酸(PTA)生产技术大都引进美国Amoco公司的高温氧化法工艺，Amoco法生产PTA主要包括对二甲苯(PX)氧化和粗对苯二甲酸(CTA)精制两个主要过程。在PX氧化反应过程中，生产的粗对苯二甲酸中含有氧化不完全的中间产物对羧基苯甲醛(4-CBA)和其它微量杂质。PTA产品中的4-CBA含量过高会降低所产聚酯分子量，影响聚酯产品色泽。为满足聚酯生产要求，一般采用Pd/C催化剂加氢精制，得到4-CBA含量小于25μg/g的PTA。虽然Pd/C催化剂在对苯二甲酸加氢精制中催化活性比较高，选择性好，但活性炭在生产过程中易生成炭微粒，导致加氢精制的产品中出现黑色斑点，这些微粒会使后继产品聚酯纤维破损或聚酯膜扭曲。因此，人们，希望找到一种新的非炭载体取代活性炭来负载钯。 研究以偏钛酸干燥后的粉状物为原料，采用压缩成型工艺，主要包括制粒、压缩、干燥、焙烧四个过程。实验中系统地考察了成型压力、造孔剂含量、硅助剂种类以及含量、焙烧温度和焙烧时间等工艺条件对TiO2成型物抗压强度、比表面积、孔容、孔径分布、晶相结构等的影响，采用XRD， BET，TG/DSC，SEM等表征手段对载体进行了表征。结果表明，成型压力可显著提高TiO2成型载体的抗压强度，但是同时会导致载体的比表面积和孔容的下降。造孔剂的加入有助于提高载体的比表面积和孔容，当甲基纤维素质量分数为4％时，孔径最小。加入硅溶胶可提高载体抗压强度，并能提高载体的热稳定性。提高焙烧温度可提高载体抗压强度，但焙烧温度超过700℃时，载体的比表面积和孔容急剧下降，载体的锐钛型晶型结构逐渐转变为金红石型。在成型压力为100 MPa，造孔剂含量为4％，硅助剂含量为3％，焙烧温度达到600℃时，所制得的TiO2成型载体抗压强度为89.2 N/cm，比表面积和孔容分别为29.23 m2/g和0.17 cm3/g。 以自制的TiO2成型载体采用等体积浸渍法制备钛载钯催化剂，考察载体性质、浸渍方法，还原条件等因素对对苯二甲酸加氢精制Pd/TiO2催化剂催化性能的影响，采用BET、XRD、XPS、H2-TPR，EDX，ICP等表征手段对催化剂进行表征并与催化活性关联。研究结果表明，随着TiO2成型载体焙烧温度的增大，催化剂的比表面积和孔容降低，平均孔径变大，催化剂表面Pd的比表面积随着载体焙烧温度的增大而降低。浸渍过程和方法对催化剂表面Pd含量有很大影响;不同浸渍pH值Pd/TiO2催化表面结构及活性有较大的影响;不同还原方法制备的催化剂催化活性相差较大;采用自制的经700℃焙烧TiO2成型载体，负载0.5(wt)％的Pd，pH=4的PdCl2浸渍，60℃下用1 mol/L的甲酸钠溶液还原所制备的催化剂用于对苯二甲酸加氢精制，在H2分压0.6 MPa，反应时间1h的条件下，4-CBA转化率可达96.9％。