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“十一五规划”期间，中国的工业年产值突破10万亿元关口，工业增加值在全球制造业中的比重超过14％。中国制造业首次超过日本，成为仅次于美国的全球第二大工业制造国。作为工业主要产品指标之一的手机，在2009年，中国手机产量达6.19亿部，占全球产量的50％，进入2010年，截止到10月份，手机产品累计已达7.92亿部，比去年同期累计增长35％。中国成为名副其实的“世界手机制造中心”。 对于手机制造企业来说，质量、成本和交货是企业赖以生存和取得竞争优势的重要因素，而在这三个因素中质量是其他两个因素得以实现的根本。手机质量的不断提升，可以减少手机的维修和报废成本，客户投诉及召回成本，使企业的成本更具优势;只有手机质量稳定才能实现按时交货，减少因质量问题而导致的延时交货。手机主板制造作为手机制造三大环节之一（其他两大环节为测试和组装），以其高设备投资，高技术难度，高精度，高集成度等要求成为手机制造的核心环节，其质量关系到手机的整体性能和可靠性。因此研究手机主板制造的质量控制对于整个手机质量的提升有重要的现实意义和价值。 随着手机功能越来越多，手机主板的结构也越来越复杂，对其质量控制的要求也越来越高。目前，以日本Sony工厂为代表的世界知名制造企业，其主板制造质量水平已经达到4DPPM左右，与这样的世界质量水平相比，中国的主板制造企业其质量管理水平还存在很大差距。世界知名手机企业之所以选择在中国建立自己的制造工厂，或选择中国的知名代工企业代工，主要是因为中国相对低廉的劳动力成本和位于日益扩大的本土市场的地缘优势。随着中国经济的快速发展，人民生活水平的进一步提高，劳动力成本的优势在逐渐弱化，中国的手机主板制造企业要想获得进一步的竞争优势，必须在质量管理水平上向世界看齐，通过质量预防，过程控制，质量改进不断地提高质量水平。 B公司是索尼爱立信控股的手机制造工厂，其产量占索尼爱立信手机全球产量的45％左右。作为索尼爱立信手机的制造中心，B公司同时承担着制造，试生产及新技术验证的任务。B公司的手机制造包括主板制造和客户化定制两部分，其中主板制造部门以其先进制造设备，较为成熟的制造水平，以及在借鉴Sony日本的M工厂的质量管理经验基础上发展的手机主板质量管理体系，在与其他索尼爱立信手机的代工企业的竞争中名列前茅，其质量管理代表了行业内的先进水平，因此对于B公司手机主板制造质量管理的研究具有行业典型性。 随着手机功能越来越多，手机主板的元件也越来越多，元件的体积和PCB板的厚度也越来越薄，对于质量的控制越来越复杂，与此同时，全球各大运营商以及终端用户对手机的质量要求也越来越高。B公司索爱手机主板制造质量管理在不断适应高质量要求的过程中面临着一些问题和挑战，主要体现在质量水平与客户接近6西格玛质量水平要求之间存在差距;元器件来料质量成为影响质量改进的重要因素;对于试生产阶段主板可制造性的分析及反馈能力不够，导致在批量生产阶段存在未被解决的可制造性问题，影响质量改进;主板制造质量部门在质量问题的分析中对于质量分析工具运用不够，有些原因分析缺少统计数据支持。 通过对B公司索爱手机主板制造质量管理面临的问题和挑战进行分析和研究，为了更好的适应客户日益增长的质量需求，B公司应在运用零缺陷管理的理论和六西格玛管理理论的基础上找到解决问题的方法，即形成B公司的零缺陷质量管理体系。B公司手机主板制造零缺陷管理体系应包括以下三个方面:缺陷预防是质量管理的第一步，主要体现在主板试生产阶段的设计可制造性分析及反馈;主板生产全过程的防误措施;提高人员质量意识三个方面。 在主板试生产阶段的设计可制造性分析及反馈方面，如果能在主板的试生产阶段使其功能性的设计和可制造性的设计能够得到充分的验证，一些不符合可制造性要求的设计得到更正，就可从设计上减少缺陷产生，扩大工艺窗口，从根本上预防缺陷发生。 在主板生产全过程的防误措施方面，人员操作相关的防误措施，设备相关的防误措施和工具相关的防误措施共同组成了B公司索爱手机主板生产全过程的防误体系。 在提高人员质量意识方面，质量水平的不断提高与人员质量意识提高是分不开的，只有人员质量意识不断提升，才能使不同层次的人员在日常工作中对缺陷进行预防，才能使流程设计趋于成熟完善，执行按照标准进行，从开始就做对。 对于B公司索爱手机主板制造零缺陷质量管理来说，执行零缺陷标准的闭环可追溯性全过程质量控制是又一重要环节。通过来料质量过程控制、生产过程的质量控制和客户反馈的质量控制三大部分共同组成了执行零缺陷标准的闭环可追溯性全过程质量控制。 B公司零缺陷质量管理不仅需要缺陷预防，全过程的可追溯闭环质量管理还需要持续的质量改进，这样才能使B公司的质量水平不断的提高并不断的接近零缺陷的目标。为此，以追求不断质量提升的六西格玛管理可作为B公司零缺陷质量管理持续质量改进的有效工具。B公司零缺陷质量管理持续质量改进包括两部分即通过全过程对六西格玛管理中各种质量管理工具的应用不断增加工艺过程的稳定性，扩大工艺窗口;通过对六西格玛管理中DMAIC分析问题解决问题思路的应用不断提高对问题的分析和解决能力。 在对B公司索爱手机主板制造的零缺陷管理的研究及提出改进建议的过程中形成了对制造行业质量改进的启发和对未来零缺陷质量管理发展趋势的如下启示:制造型企业的质量管理应包括缺陷预防，质量过程控制和持续的质量改进三部分;对于缺陷的预防应采取将不符合可制造性原则的设计问题反馈给设计中心帮助其改进设计和在全过程运用防误措施的“疏堵结合”的方法。在缺陷的预防中，人员质量意识的提高，质量文化的建立能起到巨大的正推动作用，通过对操作员、技术员、工程师和管理人员不同层次质量意识的培养逐渐体系化并形成企业的质量文化，使企业每一个员工都在这种质量改进的氛围中工作，提高员工对质量改进的主动性;在质量过程控制中运用质量工具对全过程进行量化处理是十分必要的，不仅要完善工艺过程还要建立相应控制点来进行监控，同时全过程的控制不再是传统意义上的生产工艺控制，还要向前延伸到物料的控制（供应商的工艺，物料的设计和物料质量的过程能力监控），向后延伸到终端客户的质量反馈，并且整个过程都是可追溯的闭环控制;质量水平的提高需要持续的改进，六西格玛管理为持续改进提供了动力，但是对六西格玛管理的运用不是单纯的对质量工具的应用，而是增强对各种质量问题的分析和解决的思路和能力，在这个过程中根据不同情况运用不同的质量工具。持续的改进不仅要包括对于单个质量问题的改进更重要的是要通过增加工艺过程的稳定性来增加系统的稳定性;产品的质量水平的提高仪依靠工艺过程能力的提高是不够的，还应提高产品的可制造性设计水平，对于产品的可制造性研究应由制造企业主导，通过对在批量生产过程中出现的质量问题的分析和解决经验的总结形成一整套可制造性设计规范，使产品在产品设计时充分考虑到产品的可制造性从而不断提高产品的质量水平;制造型企业的零缺陷质量管理日趋与六西格玛管理方法和专业技术紧密结合形成以六西格玛管理方法为框架，专业技术为核心的质量管理模式;对于质量水平的不断提高，在前期可能会出现设备备件，人员培训，设备点检时间增加，生产性受到一定的影响，这是由于以前管理不够所必须付出的成本，但是随着设备能力和质量管理能力的不断提高，质量成本也会呈下降趋势，因此对于零缺陷质量管理的发展要继续深入。