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在汽车发动机的众多构成部件中，曲轴是最重要的关键零部件之一，它的尺寸参数和加工质量在很大程度上影响着发动机的可靠性。因此在发动机的设计与改进中，曲轴占有极其重要的地位。正确合理的安排曲轴加工工艺对发动机运行性能有着重要的影响。
本课题针对现有1.2L汽油机曲轴的铸造工艺和加工工艺特点的分析，同时对动平衡理论包括一般刚性转子的动平衡原理和和曲轴不平衡的主要影响因素。在以上曲轴动平衡理论分析的基础上，研究了曲轴动平衡机的测量系统的结构特点和检测系统对于振动信号的采样与处理。测试系统主要是将传感器所采集的信号处理后，给出被测曲轴的不平衡量的大小和角度，然后由去重系统根据测试系统得到的信息进行去重操作。根据曲轴加工工艺特点，控制曲轴两端面加工的打中心孔工序，最后在曲轴进行了一系列的机械加工后进行去重动平衡加工。其中曲轴中心孔对曲轴初始不平衡量分布有显著的影响，且曲轴初始不平衡量的大小和方向对曲轴最终动平衡工序也有着显著的影响，从而直接影响曲轴不平衡量控制。在此基础上提出曲轴加工工艺路线对自动动平衡的总体优化方案。并以1.2L汽油机曲轴的机械加工工艺方案与动平衡优化的应用为例，突出曲轴加工工艺排布对于动平衡的影响，有效地解决了1.2L汽油机曲轴动平衡设备开动率和节拍等实际问题。
通过本课题的对比试验发现，经过中心孔优化后的曲轴，其初始不平衡量比优化前的曲轴的初始不平衡量要小；其次，初始不平衡量分布比优化前的曲轴分布更集中，而且在一定的角度范围内。根据上述得出曲轴中心孔加工与动平衡联机优化能更好控制曲轴的初始不平衡量。能够满足生产的实际需要。