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铁矿粉烧结是钢铁冶金过程中一个重要的环节，烧结机亦是烧结环节的重要设备。烧结机在钢铁生产过程中的能耗占总能耗的10％左右，因此，在当前钢铁行业必须节能降耗的大趋势下，重钢对360m2烧结机的技术升级改造，以实现进一步降耗显得尤为重要。本论文在现有的烧结理论与实践经验的指导下，对抽风系统、烧结系统、冷却系统进行了长期在线跟踪和实践，对重钢360m2烧结机制定了节能控制措施和实施方案，通过研究、论证、实践、优化，实现了烧结能耗指标迅提升的目的。本研究对企业节能降耗、提高经济效益具有重要的指导意义。研究主要结论如下: ①针对重钢360m2烧结机现有条件，尝试将料层从700mm提高到750mm以上。通过对比料层厚度分别为730mm与750mm的工业试验结果发现，烧结料层提高20mm后，利用系数提高了0.006t/m2h，烧结机速未出现下滑，而垂烧速度提高;随着料层提高，烧结过程热量分布发生变化，进入抽风系统的热量减少，进入环冷机的热量增加，对余热回收有利;烧结蓄热作用增强，燃料消耗有所下降;烧结矿FeO下降，同时成品烧结矿中0～10mm粒级降低;点火火焰长度变短，炉膛负压降低，所需煤气流量有所下降，单耗降低。 ②在现有条件下，尝试了降低系统压损的新方向，同时，打破大风量烧结的固有思路，逆向操作，尝试不断降低风机转速找到最佳效能点从而降低风机电耗。 ③在点火炉微负压技术改造的基础上，系统研究了影响煤气消耗的关键环节，探索节能降耗与生产需求的最佳平衡点。 ④对环冷给矿漏斗落料轨迹进行了长期跟踪以及台车布料进行了研究。优化环冷机布料制度，对阶梯溜槽进行改型同时调整环冷机平料装置高度，使得侧墙板使用寿命延长，同时起到了控制物料粒度偏析的作用，使得物料在环冷台车上分布合理;调整冷却风机运行方式，在保证烧结矿冷却效果的前提下，先后关停了两台冷却风机，通过三台风机运行实现热矿冷却，大幅度降低了环冷电耗。 ⑤对比节能技术实施前后，焦煤单耗由3.93m3/t降到了2.47m3/t;主抽电耗由25.49kW·h/t降到了18.97kW·h/t;环冷电耗由5.32kW·h/t降到了2.61kW·h/t。节能技术应用后，烧结产能及质量未受影响，动力消耗明显下降;仅以焦煤单耗、主抽电耗、环冷电耗进行比较，使得全年主抽风机节约电能1424.1万元，全年环冷风机节约电能591.9万元，全年焦炉煤气降耗376.0万元，全年产生经济效益2392万元。