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在国家发布的“中国制造2025”的战略规划下,以及我国制造业面临的企业转型升级的需求下,智能工厂建设已成为行业潮流和趋势。本文以校企合作横向项目课题为契机,针对某精锻企业的转型升级需求,在国家智能制造试点示范项目及要素条件的要求指导下,以工程化落地实践的方式,开展精锻智能工厂建设的应用研究。本文以实现精锻生产自动化和构建车间级的生产监控平台作为建设精锻智能工厂的主要手段,主要研究工作内容如下:第一,课题以该企业的精锻(热模锻)车间为研究背景,以车间的一条1000吨数控电动螺旋压力机热模锻生产线为自动化的实施对象,充分调研了热模锻生产线工艺流程和锻造加工设备以及车间管理现状,提出了自动线的总体布局以及精锻生产自动化和车间级生产监控平台的总体方案。第二,在精锻生产自动化方面,以工业机器人和自动化装置作为自动化手段,构建了以PLC为核心的PROFIBUS-DP现场总线控制系统。在PLC控制系统硬件设计上,以西门子S7-300 PLC为PROFIBUS-DP主站,以ET 200S分布式I/O实现现场设备的DP从站功能,并结合控制系统的电气设计,实现了底层设备的数字化和网络化;在软件设计上,分别采用西门子TIA博途平台的STEP 7和WinCC为工程组态软件,按自动线的设计原则和要求编写了 PLC控制程序,并设计了 HMI现场监控站的功能,最终实现了热模锻生产线的全自动安全稳定高效运行。第三,在车间级生产监控平台方面,采用WinCC开发PC端可视化运行系统,其功能定位于生产过程数据采集和分析系统与车间制造执行系统(MES)。具体实现了对锻造现场的设备状态、现场操作、能源消耗、制造进度等生产现场信息的采集和初步分析,并与企业资源计划管理系统(ERP)有效集成,可实现生产计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理。该平台的搭建实现了车间级的透明化和信息化管理,也为企业管理的智能优化决策奠定了基础。